（优秀毕业全套设计）显示器支架扣件塑料注射模具设计（整套下载）

格式：RAR 上传：2025-07-21 02:39:14

《（优秀毕业全套设计）显示器支架扣件塑料注射模具设计（整套下载）》修改意见稿

1、“.....多型腔模具特别使用于精度要求不是很高结构较易冲型的中小型塑件的大批生产。在生产过程中，型腔数目的确定对于提高生产的效率，降低成本具有重要的意义。为了使模具与注塑机的生产能力相匹配，提高生产效率和经济性，并保证塑件精度，设计模具时应确定型腔数目。确定型腔数目应遵守以下四种原则.根据经济性确定型腔数目根据注塑机的额定锁模力确定型腔数目根据塑件精度确定型腔数目根据注塑机的最大注塑量确定型腔数目本次设计中，虽然对于塑件精度要求般，需求量中等，原则上可多腔模更为合适，可以提高生产效率，降低塑件的整体成本。但是该塑件的使用环境要求，塑件需要有比较强的抗压，抗拉和耐摩擦等力学性能，对塑件的质量要求较高，生产经验表明，每增加个型腔，塑件的尺寸精度将降低，而在不同程度上对于塑件的整体质量会有较大的影响，因此需要慎重的考虑，使得在保证塑件质量的前提下，提高生产效率，降低成本。按照注塑机的锁模力大小确定腔数......”。

2、“.....注塑机的额定锁模力塑料熔体对型腔的平均压力，查设计手册，取值为单个塑件在模具分型面上的投影面积，浇注系统在模具分型面上的投影面积，分析结论大型薄壁塑件深腔类塑件需三向或者四向长距离抽芯塑件等，为保证塑件成型，通常采用模腔。而本次设计中，塑件在模具分型面上的投影面积相对较大，且塑件整体比较薄，最厚处仅为，且塑件有比较多的筋，若选择模多腔，不仅设计复杂，而且在生产实践中很可能影响到塑件的质量。故本次设计采用模腔。.型腔的分布由于型腔的排布与浇注系统密切相关的，所以在模具设计时应综合加以考虑。型腔的排布应使每个型腔都能通过浇注系统从总压力中均等地分得所需的足够压力，以保证塑料熔体能同时均匀地充填每个型腔，从而使各个型腔的塑件内在质量均稳定。而本次设计中采用模腔，型腔布置在模具中间，这样有利于浇注系统的排列和模具的平衡。如图.图.型腔分布浇注系统设计浇注系统是指模具中由注射机喷嘴到型腔之间的进料通道......”。

3、“.....浇注系统的设计是模具设计的个重要环节，设计合理与否对塑件的性能尺寸内外部质量及模具结构塑料的利用率等有较大的影响。对浇注系统进行设计时，般应遵循如下基本原则。了解塑件的成型性能尽量避免或减少产生熔接痕有利于型腔中气体的排出防止型芯的变形和嵌件的位移尽量采用较短的流程充满型腔流动距离比和流动面积比的校核.浇口形式及位置的选择浇口亦称进料口，是连接分流道与型腔的熔体通道。浇口的设计与位置的选择恰当与否，直接关系到塑件能否完好高质量地注射成型。浇口可分成限制性浇口和非限制性浇口两大类。本次设计，由于塑件为面板类产品，结构对称无复杂结构，且采用模腔，同时零件对于外表面的要求较高，无明显的缺陷毛没有刺无飞边及要有定的光泽，故为了设计方便，降低成本，选择点浇口。与此同时为了便于脱模，模具设计时，浇口的位置及尺寸要求比较严格，初步试模后还需进步修改浇口尺寸，无论采用何种浇口，其开设位置对塑件成型及质量影响很大......”。

4、“.....同时浇口位置的不同还影响模具结构。总之要使塑件具有良好的性能与外表，定要认真考虑浇口位置的选择，通常要考虑以下几项原则浇口应开设在塑件壁厚最大处。必须尽量减少熔接痕。应有利于型腔中气体排出。考虑分子定向影响。避免产生喷射和蠕动。浇口处避免弯曲和受冲击载荷。尽量缩短流动距离。综合以上分析，浇口的选择和位置见图.。图.浇口位置.主流道杯的设计本次设计中显示器支架扣件，由于其使用环境的要求，其塑件必须要有良好的力学性能和较高的表面质量，而扣件属于面板类的产品，其表面积比较大，在注塑成型过程中，随着面积的增加，其注射压力随之降低，若使用普通喷嘴，则很难稳定实现塑件的质量，提高生产率。然而若要实现塑件质量和提高生产率，就必须解决注射压力下降的问题。由于井喷式喷嘴的熔体芯流的直径远远大于熔体芯流直径，因而其注射过程中注射压力降很小，同时其在停机后无需清理流道凝料，对于节省材料......”。

5、“.....因此本次设计中采用井喷式喷嘴。下图.为主流道杯示意图图.主流道杯示意图.主流道设计主流道是指浇注系统中从注射机喷嘴与模具接触处开始到分流道为止的塑料熔体的流动通道，是熔体最先流经模具的部分，它的形状与尺寸对塑料熔体的流动速度和充模时间有较大的影响，因此必须使熔体的温度降和压力损失最小。喷嘴前端孔径喷嘴前端球面半径根据模具主流道与喷嘴的关系.取主流道球面半径取主流道的小端直径为了便于将凝料从主流道中拔出，将主流道设计成圆锥形，其锥度为，经换算得大端直径.。为了使熔料顺利进入分流道，可在主流道出料端设计半径的圆弧过渡。如图.图.主浇道.分流道设计分流道是指主流道末端与浇口之间的段塑料熔体的流动通道。分流道的作用是改变熔体流向，使其以平稳的流态均衡地分配到各个型腔。设计时应注意尽量减少流动过程中的热量损失与压力损失。分流道的形状及尺寸，应根据塑件的体积壁厚形状的复杂程度注射速率分流道长度等因素来确定。本次设计中的塑件......”。

6、“.....故无分流道。成型零件的设计成型零件直接与高温高压的塑料接触，它的质量直接影响塑件的质量。该塑件的材料为材料，对表面粗糙度和精度的要求较高，因此要求成型零件有足够的强度刚度硬度和耐磨性，应选用优质模具钢制作，还应进行热处理般使其具备的硬度。.定模的结构设计定模，即模具的型腔部分，它的设计要根据模具的结构形式，考虑加工的难易程度，节省优质模具钢材料方便热处理方便日后的更换维修等方面考虑。而本次设计中的塑件相对简单，故其定模的结构也比较简单，加工没有特别的困难，所以定模芯采取整体式结构结构如图.。图.定模结构.动模的结构设计成型塑件内表面的零件称凸模或型芯，主要有主型芯小型芯螺纹型芯和螺纹型环等。对于结构简单的容器壳罩盖之类的塑件，成型其主体部分内表面的零件称主型芯或凸模，而将成型其他小孔的型芯称为小型芯或成型杆。主型芯的结构设计按结构主型芯可分为整体式和组合式两种组合式结构为了便于加工......”。

7、“.....这种构是将型芯单独加工后，再镶入模板中，这种结构可节省贵重模具钢，减少加工工作量。所以我们采取动模型芯采取组合式结构，将型芯割开以便加工。其结构如图.图.动模结构.成型零件的相关计算本成型零件工作尺寸计算时均采用平均尺寸平均收缩率平均制造公差和平均磨损量来进行计算。查表得收缩率为，故平均收缩率为.，考虑到工厂模具制造的现有条件，模具制造公差取。查模具设计手册得知，的收缩率为。收缩率的平均值为查常用塑料模塑公差等级表，对于塑件标注公差尺寸取，未注公差尺寸取级，以满足模具制造和成型工艺控制，满足制品要求。型腔尺寸的计算已知在规定条件下的平均收缩率，塑件的基本尺寸是最大的尺寸，其公差为负偏差，因此塑件平均尺寸为，模具型腔的基本尺寸是最小尺寸，公差为正偏差，如以表示型腔尺寸,型腔的平均尺寸为,型的平均磨损量为时的平均尺寸为，而.对于般塑件，精度要求般时和可忽略不计，并将略去，则有，标注制造公差后......”。

8、“.....型芯和型腔尺寸公式类似，可得.同样，取模具制造公差.型腔深度尺寸计算查模具设计手册，可得型腔深度计算公式，如下,型芯高度尺寸型孔之间的中心距计算查表已知，当孔间距时，其制造公差为.，故.，查设计手册，中心距的尺寸公差计算公式为通过计算，上式.型腔侧壁和底板厚度计算在塑料模塑过程中，型腔所受的力是十分复杂的，其中最主要的是塑料熔体的压力，在塑料熔体的压力的作用下，型腔将产生内应力及变形。如果型腔壁厚和底板厚度不够，当型腔中产生的内应力超过了型腔材料的许用应力时，型腔即发生破坏。故本次设计对模具型腔厚度和底板厚度进行计算。型腔侧壁厚度计算本次设计中凹模为组合式型腔，按照强度条件计算公式.式中，按照强度计算的腔侧壁厚度型腔深度型腔长度型腔侧壁总厚度许用应力，查得型腔内熔融塑料的压力，取结论查资料可知，凹模侧壁厚度般约为塑件厚度的.倍，而设计中的厚度为理论强度计算值，故设计符合符合要求......”。

9、“.....查资料取型腔侧壁总厚度许用变形量，根据本次设计中的公差，取.参考数据经验表，为了安全起见，本次设计刚度计算的腔侧壁厚度。底板厚度计算按照强度计算公式，底板厚度计算如下式中，型腔长度型腔侧壁总厚度许用应力，查得底板总厚度底板受压宽度般在加工时为了加工方便，同时为了安全起见，我们会使实际数据大于理论计算数据，所以凹模型腔侧壁厚度取。按照刚度计算公式式中，型腔深度型腔长度型腔内熔融塑料的压力，取弹性模量，查资料取许用变形量，根据本次设计中的公差，取.底板受压宽度结论因为设计中实际选取的厚度为，其厚度大于理论设计的刚度值，所以符合要求。导向机构设计.导向机构设计导柱设计导向合模机构对于塑料模具是必不可少的部分，因为模具在闭合时要求有定的方向和位置，所以必须设有导向机构，导柱安装在动模边或定模边均可，通常导柱设在主型腔周围。导向机构的主要作用有定位导向和承受定侧压力。定位作用为避免装配时方位搞错而损坏模具......”。