1、的塑件，主流道截面尺寸应设计得大些对于黏度小的塑件或尺寸较小的塑件，主流道截面尺寸设计得小些。主流道横截面形状通常采用圆形截面。为了便于留道凝料的饿脱出，主流道设计成圆锥形，其锥度，内壁粗糙度小于.，小端直径般取比注射机喷嘴直径大.取，主流道的长度有定模座厚度确定取，般总长度不超过。如右图所示，根据注射机相关参数，确定圆弧为，直径。．分流道的设计主流道与浇口的料流通道，是塑料熔体由主流道流入模腔的过渡段，负责将熔体的流向进行平稳的转换，在多腔模中还起着将熔体向各个模腔分配的作用。分流道的截面形状及尺寸分流道截面形状和尺寸应根据塑件的结构和分流道的长度等因素来确定。由流道的效率流道的截面积与周长的比值分析可知，圆形和矩形流道的效率最高，即具有压力损失少的最大截面积和传热损失少的流道的最小面积，因此圆形截面的矩形截面是分流道比较理想的形状。综合考虑，虽然圆形和矩。

2、向尺寸深度尺寸侧型芯深度尺寸．成型零件的底版与侧壁厚度尺寸的确定塑料模具型腔在成型过程中受到熔体的高压作用，应具有足够的强度和刚度，如果型腔侧壁和底板厚度过小，可能因强度不够而产生塑性变形甚至破坏也可能因刚度不足而产生挠曲变形，导致溢料和出现飞边，降低塑件尺寸精度并影响顺利脱模。因此，应通过强度和刚度计算来确定型腔壁厚，尤其对于重要的精度要求高的或大型模具的型腔，更不能单纯凭经验来确定型腔侧壁和底板厚度。模具型腔壁厚的计算，应以最大压力为准。而最大压力是在注射时，熔体充满型腔的瞬间产生的。随着塑料的冷却和浇口的冻结，型腔内的压力逐渐降低，在开模时接近常压。理论和实践表明，大尺寸的模具型腔，刚度不足是主要矛盾，型腔壁厚应以满足刚度条件为准而对于小尺寸的模具型腔，在发生大的弹性变形前，其内应力往往超过了模具材料的许用应力，因此强度不够是主要矛盾，设计型腔壁厚应以。

3、减少塑料耗量，又能减小所需锁模力。浇注系统的位置尽量与模具的轴线对称，浇注系统与型腔的布置应尽量减小模具的尺寸。塑料成型工艺与模具设计曹宏深赵仲治主编．主流道的设计按按主流道的轴线与分型面的关系，浇注系统有直浇注系统和横浇注系统。在卧式和立式注射机中，主流道轴线垂直于分型面，属于直浇注系统在直角式注射机中，主流道轴线平行于分型面，属于横浇注系统。浇口套又称为主流道衬套。主流道上端与注射机喷嘴紧密接触，因此其尺寸应该按注射机喷嘴尺寸选择。浇口套的长度按模具模板厚度尺寸选取。主流道般位于模具中心线上，它与注射机喷嘴的轴线重合，以利于浇注系统的对称布置。主流道般设计得比较粗大，以利于熔体顺利地向分流道流动，但不能太大，否则会造成塑料消耗增多。反之主流道也不宜过小，否则熔体流动阻力增大，压力损失大，对冲模不利。因此，主流道尺寸必须恰当。通常对于黏度大的塑料或尺寸较大。

4、定制品几何形状的各处尺寸，称为工作尺寸。般来讲，任何塑料制品的几何尺寸均可分为外形尺寸，内形尺寸和中心距尺寸等三大类型，而与它们对应的成型零部件的工作尺寸分别称为型腔尺寸，型芯尺寸和模具中心距尺寸。其中型腔尺寸和型芯尺寸又均可分为高度尺寸和径向尺寸。型腔，型芯和中心距的标注形式及其偏差分布所做的规定可以归纳成以下三条制品上的外形尺寸采用单向负偏差，基本尺寸为最大值，与制品外形尺寸相应的型腔内尺寸采用单向正偏差，基本尺寸为最小值。制品上的内形尺寸采用单向正偏差，基本尺寸为最小值，与制品内形尺寸相应的型腔外尺寸采用单向负偏差，基本尺寸为最大值。制品和模具上的中心距尺寸均采用双向等值正，负偏差，它们的基本尺寸均为平均值。塑料成型工艺与模具设计曹宏深赵仲治主编本套模具的工作尺寸计算如下解件的平均收缩率.凹模的有关尺寸计算径向尺寸塑.深度尺寸塑.塑.凸模有关尺寸计算径。

5、流程和减少拐弯，以减少熔体压力和热量损失，保证必需的充填型腔的压力和速度，缩多填充及冷却时间缩多，缩短成型周期，从而提高效率，减少塑料用量提高熔接痕强度，或使溶接痕不明显。对于大型塑件可采用多浇口进料，从而缩短流程。避免料流直冲型芯或嵌件高速熔体进入型腔时，要尽量避免料流直冲小型芯或嵌件，以防型芯和嵌加变形和位移。修整方便，保证塑件外观质量设计浇注系统时要结合塑件大小，结构形状，壁厚及技术要求，综合考虑浇注系统的结构形式，浇口数量和位置。做到去除，修整浇口方便，无损塑件的美观和使用。例如电视机，录音机等外壳，浇口绝不能开设在对外观有严重影响的外表面上，而应设在隐蔽处。防止塑件变形由于冷却收缩的不均匀性或需要采用多浇口进料时，浇口收缩等原因可能引起塑件变形，设计时应采取必要措施以减少或消除塑件变形。浇注系统在分型面上的投影面积应尽量小，容积也应尽量少，这样既能。

6、形流道的效率最高，但由于圆形截面分流道因其以分型面为界分成两半进行加工才利于凝料脱出，加工工艺性不佳，且模具闭合后难以精确保证两半圆对准，故生产实际中不常使用矩形截面的分流道不易于凝料的推出，生产中也比较少用。实际生产中常采用梯形截面分流道。梯形截面分流道容易加工，且塑料熔体的热量散失及流动阻力均不大。根据经验，般取梯形流道的深度为梯形截面大底边宽度的，侧面斜度取。对于壁厚小于，质量ɡ以下的塑件，可采用下面的经验公式确定其截面大底边宽度尺寸.式中梯形的大底边宽度，塑件的质量，分流道的长度，对于形截面的分流道，.，.。分流道的长度分流道要尽可能短，且少弯折，以利于最经济地使用原料和减少注射机的能耗，减少压力损失和热量损失。若分流道设计得比较长时，其末端应留有冷料穴，以防前锋冷料堵塞浇口或进入模腔。流道的表面粗糙度分流道的表面粗糙度般取.左右，不需要很低，这样的。

7、强度条件为准。刚度计算的条件则由于模具特殊性，可以从以下几个方面加以考虑要防止溢料。模具型腔的些配合面当高压塑料熔体注入时，会产生足以溢料的间隙。为了使型腔不致因模具弹性变形而发生溢料，此时应根据不同塑料的最大不溢料间隙来确定其刚度条件。应保证塑件精度。塑件均有尺寸要求，尤其是精度要求高的小型塑件，这就要求模具型腔具有很好的刚性，即塑料注入时不产生过大的弹性变形。最大弹性变形值可取塑件允许公差的，常见中小型塑件公差为，可按塑件大小和精度等级选取。上述要求在设计模具时其刚度条件应以这些项中最苛刻者允许最小的变形值为设计标准，但也不宜无根据的过分提高标准，以免浪费材料，增加制造难度。塑料成型工艺与模具设计屈华昌著型腔壁厚的计算根据经验数据法教材表型腔底壁厚度的经验数据。单型腔侧壁厚度的经验计算公式为.型腔压力。多型腔模具的型腔与型腔之间的壁厚的经验计算公式为。五。

8、口或圆环形浇口。盘形浇口用于内孔较大的圆筒形塑件，或具有较大正方形内孔的塑件，浇口在整个内孔周边上，塑料熔体由内孔周边上以大致相同的速度进入型腔。塑件不会产生熔接痕，型芯受力均匀，空气顺序排除。浇口深度浇口长度塑件系数塑件厚度浇口尺寸在制作时可取小些，在加工，试模时再进行修改。浇口位置浇口位置开设正确与否，对塑件的成型性能和质量影响很大，因此合理选择浇口位置是设计浇注系统时的重要环节。在确定浇口位置时，应注意如下几点尽量缩短流动距离浇口应开设在塑件壁最厚处尽量避免塑件出现熔合痕避免在承受弯曲或冲击载荷的部位设置浇口应开设在不影响型芯稳定性的部位浇口应开设在不影响塑件外观的部位浇口的设置应避免熔体断裂.冷料穴的设计冷料井位于主流道正对面的动模板上，或处于分流道末端。其作用是聚集料流前锋的“冷料”，防止“冷料”进入型腔而影响塑件质量，开模时又能将主流道的凝料拉出。

9、．浇注系统的设计所谓浇注系统是指从主流道的始端到型腔之间的熔体流动的通道，其作用是使塑料熔体平稳而有序的充填到型腔中，以获得组织致密，外形轮廓清晰的塑件。浇注系统由主流道，分流道，浇口等组成，浇注系统设计的优劣，直接影响到塑件的外观，物理性能，尺寸精度，成型周期等。浇注系统设计的基本原则适应塑件的工艺性为此，应深入了解塑料的工艺性，分析浇注系统对塑料熔体流动的影响，以及在充模，保压补缩和倒流各阶段中，型腔内塑料的温度，压力变化情况，以便设计出适合塑料工艺特性的理想的浇注系统，保证塑件的质量。排气良好排气的顺利与否直接影响成型过程和塑件质量，不能顺利排气会使注射成型过程充填不满或产生明显的熔接痕等缺陷。因此，浇注系统应能顺利地引导熔体充满型腔，并在填充过程中不产生紊流或涡流，是型腔内的气体能顺利地排出。流程要短在保证成型质量和满足良好排气的前提下，尽量缩短熔体。

10、分流道的末端应开设冷料井。分流道的位置可单独开设在定模板上或动模板上，也可以同时开设在动定模板上，合模后形成分流道截面形状。分流道与浇口连接处应加工成斜面，并用圆弧过渡。.浇口的设计浇口亦称进料口，是连接分流道与型腔的最短通道，它是浇注系统的关键部分。浇口的形状，位置和尺寸对塑件的质量影响很大。浇口的作用熔体充模后，浇口处首先凝固，可防止注射机螺杆或柱塞后退时熔体向分流道回流。熔体在流经狭窄的浇口时产生摩檫热，使熔体升温，有助于充模。易于切除浇口余料，二次加工方便。对于多型腔模具，浇口能用来平衡进料，对于多浇口单型腔模具，浇口不仅可以用来平衡进料，还可以用来控制熔合纹在塑件中的位置。浇口的尺寸般根据经验确定，断面积为分流道断面积的,断面形状为矩形或圆形，浇口的长度为.。在设计浇口时，往往先取较小的尺寸值，以便在试模时逐步加以修正。浇口的类型盘形浇口又称薄板浇。

11、。冷料井的直径宜大于主流道大端直径，长度约为主流道大端直径。底部带有拉料杆的冷料井，且选用带有字形拉料杆，具体如图所示．主流道.冷料井.拉料杆.排气系统的设计模具型腔在塑料熔体充填过程中，除了型腔内原有的空气外，还有塑料受热或凝固而产生的低分子挥发气体，尤其是在高速注射成型时，考虑排气是很必要的。般是在塑料充填的同时，必须将气体排出体外。否则，被压缩的气体所产生的高温，引起塑件局部碳化烧焦，或使塑件产生气泡，或使塑件熔接不良而引起塑件强度降低，甚至阻碍塑料填充等。为了使这些气体从型腔中即时排出，可以采用开设排气槽等办法。有时排气槽还能溢出少量料流前锋的冷料，有利于提高塑件熔接强度。如果利用间隙来排溢不能满足要求，则需另开排气槽。排气槽最好开在分型面上，因为分型面上排气槽产生的毛边很容易随塑件脱出排气槽应尽量开设在型腔的面，这样对模具制造和清理都很方便排气槽最。

12、面有助于塑料熔体的外层冷却皮层固定，从而与中心部位的熔体之间产生定的速度差，以保证熔体流动时具有适宜的剪切速率和剪切热。分流道的布置在多型腔模具中分流道的布置中有平衡式和非平衡式两类。平衡式布置是指分流道到各型腔浇口的长度，端面形状，尺寸都相同的布置形式。它要求各对应部位的尺寸相等，这种布置可实现均衡送料和同时充满型腔的目的，使成型的塑件力学性能基本致。但是，这种形式的布置使分流道比较长。非平衡式布置是指分流道到各型腔浇口长度不相等的布置，这种布置使塑件进入各型腔有先有厚，因此不利于均衡送料，但对型腔数量多的模具，为了不使流道过长，也常采用。为达到同时充满型腔的目的，各浇口的断面尺寸要制作得不同，在试模中要多次修改才能实现。分流道的设计要点保证足够的注塑压力使塑料熔体顺利充满型腔的前提下，分流道截面积与长度尽量取小值，分流道转折处应以圆弧过渡。流道较长时，在。

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