1、“.....留余量铣床磨加工磨加工，保证外形尺寸磨床钳工划线，钻螺纹孔，钻床加工中心加工中心加工表面形状退磁钳工退磁钳工磨各配合面达要求检验二拉深凹模的加工工艺表三工序号工序名称工序内容设备备料铸件加工毛坯热处理退火铣加工铣六面，留余量铣床磨加工磨加工，保证外形尺寸磨床钳工划线，钻螺纹孔，钻床加工中心加工中心加工表面形状退磁钳工退磁钳工磨各配合面达要求检验拉深凹模的加工工艺表四工序号工序名称工序内容设备备料铸件加工毛坯热处理退火铣加工铣六面，留余量铣床磨加工磨加工，保证外形尺寸磨床钳工划线，钻螺纹孔，钻床加工中心加工中心加工表面形状退磁钳工退磁钳工磨各配合面达要求检验三退料板的加工工艺表五工序号工序名称工序内容设备备料铸件加工毛坯热处理退火铣加工铣六面，留余量铣床磨加工磨加工，保证外形尺寸磨床钳工划线，钻螺纹孔......”。

2、“.....留余量铣床磨加工磨加工，保证外形尺寸磨床钳工划线，钻螺纹孔，钻床加工中心加工中心加工表面形状退磁钳工退磁钳工磨各配合面达要求检验四压边圈的加工工艺表七工序号工序名称工序内容设备备料铸件加工毛坯热处理退火铣加工铣六面，留余量铣床磨加工磨加工，保证外形尺寸磨床退磁钳工退磁钳工磨各配合面达要求检验压边圈的加工工艺表八工序号工序名称工序内容设备备料铸件加工毛坯热处理退火铣加工铣六面，留余量铣床磨加工磨加工，保证外形尺寸磨床退磁钳工退磁钳工磨各配合面达要求检验模具的总装配与调试确定装配基准件以凹模为装配基准件。首先要确定凹模在上模板上的位置，安装凹模组件，然后用平行板将凸模组件和上模板夹紧，在上模板上划出弯曲孔线，进而安装好上模板上的其他组件。检查下模部分各个零件尺寸是不是满足装配技术条件要求。自检，按冲模技术条件进行总装配检查。检验调试，模具调试过程油底壳拉伸模的调试是项比较复杂和困难的工作，需要很丰富的实际经验，光靠油压机难以达到理想的效果......”。

3、“.....常需在模具上采取些简单易行的办法。.次拉伸模的调试对次拉伸模进行首次试拉，结果拉伸件在斜壁两边靠近侧壁的转角处产生褶皱，且沿至凸缘根部处形成材料叠加后的积瘤。其原因凸模圆角半径较大，凸模斜壁与压边圈内形及两边转角之间的间隙较大，因而增大了拉伸起始时板料的悬空部分，使得这部分板料在拉伸过程中始终处于悬空状态，不能与模具表面接触，失去了刚性支承，成为无约束部分，在切向压应力作用下便产生严重褶皱。解决措施在不改变凸模圆角半径的前提下，减小此处压边圈内形与凸模之间的间隙，将原压边圈转角，增加到，使坯料在拉伸过程中有支承，始终处于胀紧状态。经过再次试验，消除了褶皱。取得了理想效果。.二次拉伸模的调试二次拉伸是在次拉伸的基础上再次拉深，达到产品形状。其特点是拉伸深度浅且均匀，容易成形。调试发现在长度方向两边位于底部与过渡斜坡处有堆积皱纹，分析认为板料在拉伸过程中没有得到充分的塑性变形，而且材料流动不均匀。因此，在底部与过渡斜坡处的两侧拉伸平面上增设拉伸筋......”。

4、“.....增加压料面在此部位的进料阻力，调整坯料的流向，提高拉伸件的刚性，使材料充分塑性变形获得平滑的表面质量。拉伸筋布置在压边圈上，拉伸筋凹槽设置在拉伸凹模上，以便后续整形切边时坯件放置及定位，经过反复调试，堆积皱纹消除，但零件拉伸筋部位拉裂，说明进料阻力太大，将拉伸筋高度降低，使拉伸筋上表面构成的斜度与零件左端底部斜度基本致，下顶缸压力调整为。经过再次调试，虽然拉伸筋的开裂现象消除了，但在过渡斜坡上又出现了破裂，分析原因在次拉伸时这部分板料流动量小，成形主要通过两个侧面材料的流动和材料的变薄，在二次拉伸时该部分形状基本不再发生变化，但需要传递拉伸力，当拉应力超过材料的强度极限时就产生了破裂。因而在以不产生皱纹为条件的情况下降低压边力，磨低拉伸筋，涂润滑油等，以减小材料流动阻力。虽然情况有所好转，但是拉伸件质量不稳定，合格率仅为。此时压边力不能再降，为了消除开裂现象，采用加平衡垫片的方法调整拉伸模，在压边圈四角各加块与零件板厚相等的垫片，调整压料面的间隙，稳定进料阻力......”。

5、“.....同时在拉伸件的外表面斜坡与底部过渡上放层涂了润滑油的聚乙烯薄膜，对此处凹模面进行润滑，结果零件成形合格率达。设计小结为了保证整形工序的质量，次拉伸件的凸缘边不得有皱折，为二次拉伸打下良好的基础。利用平衡垫片达到压力均匀分布的目的，稳定流动金属所受的拉应力，避免零件由于局部压边力突然上升而开裂。采用复合钢板作为拉伸材料时，涂抹润滑油方式不同于其它板料只须将润滑油涂在拉伸凹模的洞口处，由于复合钢板存在阻尼层，在拉伸时，也应考虑在朝向凸模面的板料上适当涂抹润滑油，避免上下两层板料在拉伸成形后产生严重错移现象。试模证明设计给定的次拉伸模和二次拉伸模的凹模圆角半径及拉伸间隙是可行的。通过实践证明油底壳零件的冲压工艺方案切实可行，拉伸成形模结构设计合理，操作方便，制模周期短，制模成本低。加工的油底壳轮廓清晰，尺寸精度完全符合要求，达到了预期效果，经济效益是显著的。在本次设计中，我学到了许多的东西。首先对于和的应用更加熟练其次......”。

6、“.....涉及到机械制图机械设计模具设计互换性以及各个方面的内容。设计过程中按照任务书的要求和目的，循序渐进,力求数据准确，结构合理。参考了许多文献资料。由于经验不足，还有许多地方没有考虑全面，有待于完善。总之，学海无涯，在以后的时间里，我要更加努力学习！参考文献朱光力主编.模具设计与制造实训.第版.北京高等教育出版社吴诗主编.冲压工艺及模具设计.第版.西安西北工业大学出版社温松明主编.互换性与测量技术基础.第版.长沙湖南大学出版社冯炳尧韩泰荣殷振海蒋文森编.模具设计与制造简明手册.第版.上海上海科学技术出版社刘朝儒彭福荫高政主编.机械制图.第版.北京高等教育出版社.张代东主编.机械工程材料应用基础.第版.北京机械工业出版社王卫卫主编.材料成型设备.第版.北京机械工业出版傅建军主编.模具制造工艺.第版.北京机械工业出版社王新华主编.冲模设计与制造实用计算手册.北京机械工业出版社.年月第版......”。

7、“.....如果存在弄虚作假抄袭的情况，本人愿承担全部责任。学生签名年月日本科毕业设计论文指导教师承诺保证书本人郑重承诺我已按有关规定对本篇毕业设计论文的选题与内容进行了指导和审核，该同学的毕业设计论文中未发现弄虚作假抄袭的现象，本人愿承担指导教师的相关责任。指导教师签名年月日目录摘要.概论.课题的背景及意义.国内外现状及发展趋势发展现状发展趋势.工件的工艺性分析.工艺分析.工艺方案确定拉伸工艺及拉伸模设计.设计要点.工艺计算毛坯尺寸的计算.拉伸力的计算.压边力计算.压力机的选择.拉深凸凹模工作部分设计凸凹模的结构凸凹模的圆角半径凸凹模间隙的确定凸凹模工作部分尺寸及公差.其他零件的设计导向装置的确定压边圈的设计压料筋的设计定位机构的设计调整块的设计紧固零件的选用.拉深模总装图.冲孔切边模的设计.冲裁力及压力中心计算冲裁力的计算压力中心的计算......”。

8、“.....凸凹模确定切边凸凹模设计冲孔凸凹模设计.凸凹模尺寸计算凸凹刃口尺寸的计算原则.模板确定.定位导向零件.卸料装置弹性卸料装置废料切刀装置.导向装置.冲孔切边模装配总图总结谢辞参考文献汽油发电机油箱下壳体冲压成型工艺分析及模具设计摘要本次设计的零件为凸缘盒形件拉深件汽油发电机油箱下壳体。下壳体采用的材料号钢及.厚度保证了足够的强度和刚度。该零件外形基本对称，材料是适于制造高变形性能，深拉延产品及形状较复杂产品的钢材。首先对零件进行了工艺性分析，有拉深冲孔切边等系列工序。而且生产批量大，各工位有相互的尺寸关系，经过计算分析采用次拉伸与冲孔切边的工艺生产方案，可提高材料的利用率。经过计算分析完成该模具的主要设计计算，凸凹模工作部分的设计计算，还有工位布置和主要零部件的结构设计，选择合适的模具材料。拉伸又称拉延压延或引伸。它是利用拉伸模具在压力机的压力作用下，将预先剪裁或冲裁成定形状的平板毛坯，拉制成立体空心件的加工方法......”。

9、“.....以拉伸成形为主体的冲压件非常多，在很多工业及生活用品中都又拉伸成形的制品，是冲模发展方向之。在模具设计前必须对工件进行全面分析，然后合理确定工件的冲压成形工艺方案，正确设计模具结构和模具零件的加工工艺规程，以获得最佳的技术经济效益。关键词拉伸模，拉深，切边，冲孔，设计。.,.,.，.,.,.概论.课题的背景及意义设计的主要目的通过对发电机油箱下壳体的分析设计合理的模具，使该模具能满足发电机油箱下壳体生产的要求。油箱下壳体属拉深件系列，需采用拉深，冲孔切边等系列的工序，而且生产批量很大，经过分析可采用普通的拉伸单工序模和冲孔切边复合模。设计的主要意义是通过此次设计了解设计冲压模的般程序，了解相关的理论知识并加以应用和巩固熟练的运用有关技术资料，如冷冲模国家标准多工位级进模与冲压自动化冷冲压技术及其他有关规范等初步的掌握设计冷冲压模具的能力，也是检验对所学相关课程理论技能的理解程度培养理论联系实际的良好作风，为将来的工作打下初步的基础。......”。