（优秀毕业全套设计）洗衣机排水管道某零件的注射模具设计（整套下载）

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道的布置有平衡式和非平衡式两种类型，般以平衡式为宜。浇注系统无论是平衡或非平衡布置，型腔均应与模板中心对称。使型腔和流道的投影中心与注射机锁模力中心重合，避免注射时产生附加的倾侧力矩。本设计采用模两腔，两腔呈中心对称。.主流道设计主流道设计要求主流道为直接与注射机的喷嘴连接的部分，般为圆锥形，锥角般为，流动性差的可取，内壁表面粗糙度，以便于浇注系统的凝料顺利的拔出。主流道与注射机的喷嘴接触处应做成半球形的凹坑，凹坑深度取，凹坑球半径比喷嘴球头半径大主流道小端直径应比喷嘴孔直径约大.，常取，视制品大小及补料要求决定。为减少塑料熔体充模时的压力损失和塑料损耗，应尽量缩短主流道的长度，般主流道的控制在以内。为减少料流转向时的阻力，主流道的出口应做成圆角，圆角半径。主流道的出口端面应与定模分型面齐平，以免出现溢料。主流道的计算主流道经验公式为式中主流道大头直径，流经主流道的熔体体积包括各个型腔各级分流道主流道以及冷料穴的容积，因熔体材料而异的常数由上可得，.分流道设计分流道设计要求分流道是指主流道与浇口之间的通道。分流道的设计原则是应使熔体较快地冲满整个型腔，流动阻力小，熔体温降小，并且能将熔体均衡地分配到各个型腔，同时要满足熔融料流压力损失小，容积最小。常见的分流道截面形状有圆形半圆形形梯形矩形等。为减小分流道内的压力损失，希望分流道截面面积要大，为减少传热损失，又希望分流道表面积要小。流道长度宜短，因为长的流道不但会造成压力损失，不利于生产，同时也浪费材料但过短，产品的残余应力增大，并且容易产生飞边。流道的截面积越大，压力的损失越小流道的表面积越小，热量的损失越小。因此用流道的截面积与周长的比值来表示浇道的效率，效率越高，浇道的设计越合理对于壁厚小于，重量在以下的塑料制品，可用下述经验公式确定分流道的直径该式所计算的分流道直径仅限于在以内式中分流道的直径，塑件的质量，本零件为分流道的长度，约为由上可得。综上所述决定本模具的分流道设在动模型板上，采用半圆形流道。.浇口设计浇口的类型浇口的类型有直接浇口侧浇口扇形浇口膜状浇口点浇口潜伏浇口护耳浇口等。浇口的位置浇口开设的位置对制品的质量影响很大，在确定浇口位置时应注意以下几点浇口应设置在能使行腔各个角落同时充满的位置浇口应设置在制品壁厚较厚的部位，使熔体从厚界面流入薄截面，以利于补料。浇口的位置应选择在有利于排除型腔中气体的部位。浇口的位置应选择在能避免制品表面产生熔合纹的部位。对于带有细长型芯的模具，浇口位置不当会使型芯受到熔体的冲击而产生变形。浇口的设置应避免产生喷射的现象。浇口应设置在不影响制品外观的部位。不要在制品中承受弯曲载荷或冲击载荷的部位设置浇口，般，制品浇口附近的残余应力较大而强度较差。浇口的选择考虑本塑件的形状及材料表面的切料点，本设计浇口采用侧浇口。优点是浇口形状简单且尺寸容易准确控制，缺点是产品表面有浇口瑕疵，须切断浇道。.冷料穴设计冷料穴是为了防止冷料穴进入浇注系统的流道和型腔,从而影响注塑成型和塑料件质量而开设的容纳注射间隔所产生的冷料井穴。料穴在开模时能起到将主流道的冷凝料拉出的作用，冷料穴的直径比应比主流道的大端直径稍微大些。冷料穴的常用结构有以下两种带形头拉料杆的冷料穴。带球形头拉料杆的冷料穴。本设计采用带形头拉料杆的冷料穴，冷料穴冷料穴开设在主流道的末端。拉料杆二维图如下图所示图.拉料杆.浇口套和定位圈设计浇口套的设计衬套般选用碳素工具钢，如等，热处理要求。主流道衬套与定模板的配合可采用。本设计的浇口套二维图如下图所示图.浇口套二维图定位圈的设计定位圈是使浇口套和注射机喷嘴孔对准定位所用。定位圈直经为与注射机定位孔配合直经，应按选用注射机的定位孔直经确定。直经般比注射机孔直经小毫米，以便装模。定位圈般采用号钢或钢。本设计的定位圈二维图如下图所示图.定位圈二维图成型零部件设计成型零件是指注射模具闭合时构成模具型腔的零件。通常包括了凸模凹模成型杆成型块等。设计时应首先根据塑料的性能制件的使用要求确定型腔的总体结构进料口分型面排气部位脱模方式等，然后根据制件尺寸，计算成型零件的工作尺寸，从机加工工艺角度决定型腔各零件的结构和其他细节尺寸，以及机加工工艺要求等。在工作中，成型零件承受高温高压塑件熔体的冲击和磨擦。在冷却固化中形成了塑件的形体尺寸和表面。在开模和脱模时需要克服塑件的粘着力。成型零件在充模保压阶段承受很高的型腔压力，它的强度和刚度必须在许可范围内。成型零件的结构，材料和热处理的选择及加工工艺性，是影响模具工作寿命的主要因素。.成型零件的材料选择本例的模具成型零件包括凸模凹模和侧抽芯部件。由于型腔直接与高温高压的塑料相接触，它的质量直接关系到制件质量，因此要求它有足够的强度刚度硬度耐磨力以承受塑料的挤压力和料流的磨擦力和足够的精度和表面光洁度，以保证塑料制品表面光高美观，容易脱模，般来说成型零件都应进行热处理，使其具有以上的硬度。根据塑件表面质量要求，查塑料注射成型工艺及模具设计附录模具零件常用材料及热处理，本设计成型零件材料选用，淬火加低温回火，硬度以上。.成型零件的结构设计凹模型腔的结构设计凹模又称型腔，用以形成制品的外表面。凹模的类型分为以下几种整体式凹模整体式凹模由整块材料加工制成，特点是牢固，不会使制品产生拼接缝痕迹，常用语中小型简单模具。但由于整体式凹模加工困难，热处理不方便，因此不适宜用作复杂形状制品的模具。整体嵌入式凹模在多型腔的模具中，每个型腔的凹模常被单独加工为相见，其外形多采用带台阶的圆柱体或矩形镶件，从下部嵌入到凹模固定板中。整体嵌入式凹模加工和安装容易，热处理变形小，便于凹模损坏时的更换和维修，成型后的塑件如有毛刺扥缺陷时，有利于脱模和后处理。局部镶嵌式凹模为了方便加工，或者因为凹模的部分容易损坏，常采用局部镶嵌式凹模。凹模镶嵌的配合表面要磨平抛光，以减少塑件成型时的表面毛刺，保证塑件表面质量。大面积镶嵌式凹模对于形状复杂的凹模，最常用的方法是将凹模做成通孔式的，再镶以底板，或者将凹模壁做成镶嵌块。采用大面积镶嵌式结构时应仔细将各个结合面磨平抛光。这种结构的特点是便于加工和热处理，但增加了工时。四壁拼合式凹模对于大型和复杂的凹模，可将四壁和底板分别加工经研磨后压入模套中，侧壁之间采用扣锁连接以保证连接的准确性。这种结构牢固受力大，因此常被采用。本设计的模具有多个行腔，选择整体嵌入式凹模型芯的结构设计型芯用来形成制品的内表面，由于型芯结构与凹模结构类似，所以本设计采用整体嵌入式型芯，从上部嵌入到型芯固定板中。.成型零件的尺寸计算成型零件的工作尺寸主要有型腔和型芯的径向尺寸包括矩形和异形的长度和宽度尺寸型腔的深度和型芯的高度尺寸型腔型芯与型腔型芯的位置尺寸等。在模具设计中，应根据塑件的尺寸精度来确定模具成型零件的工作尺寸和精度。同时需要考虑材料的成型收缩率等因素的影响。影响制品尺寸精度的因素模具成型部件的制造误差模具成型零件的制造误差越小，塑件的尺寸精度越高，但是模具零件的加工困难，制造成本和加工周期也会加大加长。实践证明，如果模具成型零件的制造误差在级之间，成型零件的制造公差占塑件尺寸公差的。模具成型零件的表面磨损对于中小塑件，模具的成型零件最大磨损可取塑件公差的，而大型塑件，模具的成型零件最大磨损应取塑件公差的以下。由塑料收缩率引起的塑料制品的尺寸误差般情况，由成型收缩率波动而引起的塑件尺寸误差要求控制在塑件尺寸公差的以内。模具活动成型部件的配合间隙变化引起的误差。模具成型部件的安装误差。成型零件工作尺寸的计算塑件材料的的平均收缩率计算公式公式中塑料的最大收缩率塑料的最小收缩率。型腔径向尺寸的计算公式公式中塑件的最大尺寸塑件的平均收缩率塑件的公差型腔的上偏差，型腔深度尺寸的计算公式公式中塑件的最大高度塑件的平均收缩率塑件的公差型腔的上偏差，型腔的径向尺寸如下表.所示表.型腔的径向尺寸塑件基本尺塑件的公差成型零件的上型腔的工作尺寸偏差寸.型腔深度尺寸如下表.所示表.型腔深度尺寸塑件基本尺塑件的公差成型零件的上偏型腔深度尺寸寸差其中通过所计算的型腔公差与国家标准公差等级比较，型腔按级制造。型芯径向尺寸的计算其中,塑件的最大尺寸塑件的平均收缩率塑件的公差型腔的上偏差，型芯高度尺寸的计算其中,塑件的最大高度塑件的平均收缩率塑件的公差型腔的上偏差，型芯的工作尺寸如下表.所示表.型芯高度尺寸塑件基本尺寸塑件的公差成型零件的下偏差型腔的高度.表.型芯的径向尺寸塑件基本尺寸塑件的公差成型零件的下偏差型腔的工作尺寸.其中通过所计算的型腔公差与国家标准公差等级比较，型芯按级制造。成型型腔壁厚的计算本设计的凹模与底板不是体的，因此按以下公式计算式中型腔压力，般取公斤厘米型腔长边的边长厘米受压力部分的高度厘米弹性模数，钢为.公斤厘米型腔高度厘米允许变形量厘米。综上所述，壁厚满足设计要求。导向机构设计为了保证注射模准确开模和合模。在注射模中必须设有导向机构，导向机构主要起定位导向以及承受定侧压力的作用。导向机构主要有导柱导向和锥面定位两种形式。注射模般采用四个导柱和导套，导柱通常设置在主型芯的四周，起到保护型芯的作用。本设计采用导柱导向。.导柱的设计要求在进行导柱设计时，要考虑以下要求长度导柱的长度必须比凸模端面要高出毫米。以免导柱未导正方向而凸模先进入型腔与其相碰而损坏。形状导柱的端部做成锥形或球形，使导柱能顺利进入导柱孔。材料导柱应具有硬而耐磨的表面坚韧而不易折断的内芯，因此，多采用低碳钢经渗碳淬火处理。或碳素工具钢经淬火处理硬度。配合精度导柱与导向孔通常采用间隙配合或，导柱固定部分采用过渡配合或，配合部分表面粗糙度为.。直径导柱尺寸按模具模板外形尺寸而定，模具尺寸越大，导柱间中心距应越大，所选导柱直径也越大，所选导套直径也越大。.导柱的选择本设计根据.选用直径为长度为的导柱，其示图如下图图.导柱二维图.导套的设计和选择导套与导柱均采用制造，且导套硬度应低于导柱硬度，以减轻磨损，防止导柱或导套拉毛，导套固定部分合导滑部分的表面粗糙度选取。本设计根据.选用直径为的导套，其示意图如下图图.导套二维图侧向分型抽芯机构设计.抽芯机构的类型当塑件侧壁上带有的与开模方向不同的内外侧孔或侧凹等阻碍塑件成型后直接脱模时，模具上该成型处的零件就必须制成可侧向移动的零件，称为活动型芯。侧向分型的抽芯机构按动力可分为手动液压气动机动和三大类型。手动抽芯在推出制品前或脱模后用手工方法将活动型芯取出的方法称为手动抽芯。手动抽芯的结构简单，但劳动强度大，生产效率低，仅适用于小型制品的小批量生产。液压或气动抽芯侧向分型的型芯可以依靠液压传动货气压传动的机构抽出。特点是抽拔距离长，抽拔力大，动作灵活，不受开模过程限制，常在大型注塑模中使用。机动抽芯机动抽芯是利用注射机的开模力，通过机构改变运动方向，将侧向的活动型芯抽出。机动抽芯结构比较复杂，但抽芯动作可靠，不需人工操作