1、相等。因为，此减速装置为齿轮蜗杆减速器，因齿轮传动布置在高速级，为获得紧凑的箱体结构和便于润滑，通常取其中齿轮传动比。如要求时，则齿轮副应采用淬硬齿轮，。分配减速器的各级传动比若齿轮的传动比取，则蜗轮蜗杆的传动比为.计算传动装置的运动和动力参数计算各轴转速.计算各轴输出功率式中蜗轮蜗杆传动效率，.齿轮传动效率，取.。传动零件的设计计算蜗轮蜗杆设计.选择材料和加工精度蜗杆选用，芯部调质，表面渗碳淬火，蜗轮选用，金属模铸造加工精度级。.初选几何参数参照机械设计手册机械传动表，当.时，计算蜗轮输出转矩确定许用应力根据机械设计手册机械传动表，当蜗轮材料为锡青铜时，由表查得由图查得滑动速度采用浸油润滑，由图，求得滑动影响系数由图的注中公式求得。

2、传动。图全液压绞车传动示意图卷筒液压马达柱塞泵电机采用液压缸驱动与主轴固定的突轮机构带动绞车旋转。图系列液压绞车原理示意图使用液压马达通过齿轮或减速器传动带动滚筒旋转。卷筒减速器液压马达泵电动机图液压机械传动绞车示意图图齿轮传动液压绞车示意图在静液压传动系统中，由于驱动轴的转速不是很高每分钟几十转到几转，使用中既有用低速液压马达直接驱动，又有高速液压马达经过齿轮和链轮等减速器或变速器驱动的两种方案，习惯上称为“低速方案”和“高速方案”。号方案属于“低速方案”。它的特点是最能体现液压传动系统布局灵活性的优点，些“驱动轴马达”可直接安装在驱动轴上，很少占用其它安装空间，为整体设计提供很多方便由于省去了液压马达和驱动轴之间的各种传动环节，。

3、载时所传递的扭矩，则马达的最大扭矩为式中滚筒提升的负载重量，。将，带入式中得又因为式中马达的工作压力，以最大速度运行时，马达的压力为马达的排量，η马达的机械效率，取.。带入式中，可算得马大排量参考机械设计手册第四版，选择.型径向柱塞马达。表.型径向柱塞马达性能参数类别排量压力转速范围额定扭矩重量额定压力最高压力参数值型径向柱塞马达简图如下图型液压马达.齿轮蜗杆减速器设计传动比的计算卷筒转速其中钢丝绳牵引速度，取.卷筒直径。带入式中，可得.马达转速，由上可知则总传动比传动比的分配按二级传动因此进行传动比的分配，分配的原则为使各级传动的承载能力大致相等，即齿面接触强度大致相等使减速机构获得最小的外形尺寸和重量使各级传动的大齿轮浸油深度大。

4、在设计皮带机的时候整个运输区段可以采用两种方式采用两台输送机二采用两台输送机。图带式输送机总体方案图用两台输送机时第二区段用台输送机，在第二三区段用台输送机，可以解决采用台时的输送带张力不平衡的问题，同时可以缩短每台运输机的运输距离。但是采用台输送机时，整个运输区段长度总共在多米，机头机尾部布置在运输段的两端，在检修的时候不用在携带大量的仪器去运输段中间进行检修，便于工作人员进行维护。同时在工作中采用越多的工作机那么出现故障的几率就越大。综合两种方案的优缺点最终采用台输送机来完成运输巷的运输。第章机械系统传动方案的确定.设计方案和主要参数的确定液压张紧绞车总体方案的选择目前，液压驱动绞车有三种传动链接方式液压马达直接与绞车滚筒轴连接。

5、直径可由钢丝绳最大工作静拉力，按下式确定式中钢丝绳最小直径，选择系数，取.钢丝绳最大静拉力，取。则由公式可得所以选择钢丝绳直径初选钢丝绳直径型号为钢丝绳强度校核由钢丝绳型号知钢丝绳公称抗拉强度为所以最小钢丝破断拉力总和整条钢丝绳的破断拉力为式中拉力影响系数，取.。安全系数所以故所选钢丝绳满足要求。卷筒计算卷筒的直径式中按钢丝绳中心计算的卷筒最小直径,钢丝绳直径，与工作级别和钢丝绳的结构有关的系数，这里取。所以取确定卷筒的宽度初选每层缠绕圈数式中钢丝绳排列不均匀系数。初选钢丝绳的缠绕层数为验算卷筒容绳量式中钢丝绳每层降低系数取.。卷筒厚度对铸铁卷筒厚度.取.液压马达的选择由作业绞车液压系统的结构特点可知，马达的最大扭矩是滚筒提升最大负。

6、式中总的工作时间，蜗轮转速，。根据由图查得.所以求载荷系数由机械设计手册机械传动表知设，按表取查表，级精度时由于，由图得.由表查得.由表查得.由图查得.。所以.计算和的值由机械设计手册机械传动表得取，则，所以。主要几何尺寸计算蜗轮齿面接触强度校核验算因为，所以接触强度够了。蜗杆螺纹部分长度选择普通圆柱蜗杆取蜗轮的圆周速度和传动效率蜗杆的直径系数，所以由机械设计手册机械传动表得总效率蜗轮与圆柱蜗杆传动的几何尺寸计算蜗杆分度圆柱导程角所以蜗杆节圆导程角所以蜗轮齿宽传动中心距蜗轮圆周速度其中为蜗轮转速蜗杆宽度齿面相对滑动系数蜗杆两支撑间距离蜗轮变位系数蜗杆蜗轮齿顶高顶隙为顶隙系数，般取.蜗轮蜗杆齿根高蜗杆蜗轮节圆直径蜗杆齿顶圆直径，蜗轮喉。

7、而避免了它们之间产生的附加功率损失，减少了机械噪声降低了驱动轴的转动惯量，有利于提高系统的调节品质及减少冲击负荷。号方案属于“高速方案”。它的特点是低速方案要求液压马达直接与驱动轴连接，这就要求马达输出与负荷相匹配的扭矩，而且还要直接承受由驱动轴传来的各种径向和轴向载荷，有时还需要有离合和制动等附加功能。而高速方案可以利用中间传动环节来分担这些功能，对马达的要求相对较低。根据调查分析，从系统装置布局上以及作业用绞车的实际工况出发考虑，直接将马达和驱动轴安装在起减少功率损失，提高了系统的工作效率，减少占用空间和绞车的体积，因此我们选择“低速方案”。又因为绞车在运行过程中需要自锁保护，所以采用蜗轮蜗杆传动，已达到自锁功能。另外，从传动设。

8、定，故以假想线表示当力全部作用于蜗杆轴处时，蜗杆传动力分析计算如下蜗杆轴传递的扭矩蜗杆圆周力，蜗轮轴向力蜗杆轴向力，蜗轮轴向力蜗杆径向力，蜗轮径向力法向力圆柱蜗杆传动的受力分析图如下图圆柱蜗杆传动受力分析.圆柱蜗杆传动强度计算和刚度验算因为此传动为普通圆柱蜗杆传动，所以按蜗杆接触强度设计公式按蜗杆接触强度校核公式因为，所以强度够了。齿轮轴的结构设计和校核计算轴的材料的选定选用，经调质处理，可查得材料力学性能为轴直径的初步估算初步估算轴径，材料为，查表取，则轴的输出端直径式中液压马达功率，由可知为压力等级，为马达最大转矩，为马达效率，取.。液压马达最大转速，。考虑有键槽，轴径应增大所以，取轴的结构设计图齿轮轴的设计受力分析齿轮轴上的扭。

9、备之间连接来考虑，对于小型绞车，为了保证结构紧凑，绞车驱动部分般与绞车工作装置联接在起，直接驱动工作装置而对于大型绞车或应用现场空间相对狭小的绞车，绞车驱动部分与绞车工作装置可以设计成独立放置，两者间通过液压管线气动管线或电缆管线相联系，绞车的布置和操纵均很方便。对于本次设计将采用管线连接。总体方案的确定由以上分析可知液压驱动绞车由般由四部分组成液压泵站原动力液压马达齿轮蜗杆减速器绞车执行机构。根据上面分析确定由液压马达带动滚筒以及中间传动环节的要求初步设计的液压绞车示意图如下液压站液压马达减速器滚筒支座支架滚筒减速器支座液压马达支座管线图液压张紧绞车总体布置图第章机械结构设计.牵引钢丝绳直径及卷筒直径的确定钢丝绳的选择根据知，钢丝。

10、计算模数按齿根弯曲强度设计其中小齿轮弯曲疲劳强度极限大齿轮弯曲强度疲劳极限查机械设计手册机械传动得弯曲疲劳寿命系数，弯曲疲劳许用应力.载荷系数查表取齿形系数，查表取应力校正系数,小齿轮大齿轮大齿轮数值大。设计计算圆整后.则小齿轮齿数圆整到大齿轮齿数主要几何尺寸计算计算分度圆直径计算中心距计算齿轮宽度取齿根弯曲疲劳强度验算所以，此设计合理。蜗杆轴的结构设计和校核计算.蜗杆轴的设计轴材料选择，正火，硬度至。轴直径的估算初步估算轴径，材料为钢，查表取，则轴的输出端直径式中考虑有键槽，轴径应增大所以，取初定该轴两端固定。轴结构的设计图蜗轮轴.蜗杆轴受力计算当蜗轮作用在轴上的力集中在蜗杆受力处时，轴的受力分析，蜗轮边缘通过施加经蜗杆轴的力方向。

11、矩计算齿轮轴上的作用力式中为压力角为螺旋角。求支承反力及弯矩图水平面可得图支撑反力及弯矩图校核计算.当量弯矩计算轴径按插值法查表得根据公式计算截面轴径考虑转达矩按脉动循环变化,取.在结构设计时,取是满足强度要求的。.轴的疲劳强度安全因数校核计算确定危险截面根据载荷分布弯矩图转矩图应力集中和轴的结构尺寸选取轴上截面分析。截面属于危险截面，取截面进行校核计算。校核危险截面的安全因数弯矩作用时的安全因数由于该轴转动，弯矩起对称循环变应力，根据表中弯矩作用时的安全因数为.式中弯曲对称循环时的疲劳极限，由前知弯曲应力幅。.其中，抗弯截面系数弯曲平均应力，正应力有效应力集中因数，由键槽引起的应力集中系数查得.，表面质量因数，轴径车削加工，查表可。

12、直径蜗杆蜗轮齿根圆直径蜗杆轴向齿距蜗杆轴向齿厚蜗杆法向齿厚蜗杆螺纹部分长度蜗轮轮缘宽度二齿轮设计选用直齿圆柱齿轮传动，级精度选择小齿轮材料为调质，硬度大齿轮材料为钢，硬度为。选择小齿轮齿数为，大齿轮齿数为按齿面接触强度设计其中.小齿轮转矩小齿轮接触疲劳极限大齿轮接触疲劳极限应力循环次数查机械设计手册机械传动得接触疲劳寿命系数计算疲劳许用应力取失效概率为，安全系数小齿轮分度圆直径所以计算圆周速度计算齿宽计算齿宽与齿高之比模数圆整后求齿高齿根圆到分度圆高度齿顶圆到分度圆高度计算载荷系数根据.，级精度，差表得因为该齿轮是直齿轮，所以假设，差表得，级精度，小齿轮成对称布置时带入以上数据，可得由.查表得载荷系数按实际载荷系数校正所得分度圆直径。

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