1、高，故不宜采用。因此，车削薄壁零件以选用较高的切削速度为宜。虽然切削速度增加，切削温度也随之增加，温度上升的速度比较缓慢，大部分的热量都被切屑带走了又因告诉切削产生冷化作用，使工件刀具散热速度也比较快，工件不易变形，刀具也不易磨损，不仅提高了薄壁零件的加工质量，也提高了生产效率。刀具对变形的影响在薄壁零件车削加工过程中，合理的选择刀具几何角度对车削时切削力的大小产生的热变形工件表面的粗糙度值都有较大的影响。刀具前角的大小，决定着切削变形和刀具锋利程度。

2、车和精车在次装夹中连续车削，所产生的切削热对尺寸精度的影响非常大，甚至还会使工件卡死在夹具上拿不下来。所以在车削时应注意对金属薄壁件的冷却润滑，保证工件不要在高温下车削，时刻注意温度对工件精度的影响。.筒型薄壁件车削夹具设计意义因为筒型薄壁零件具有重量轻节省材料结构紧凑占空间位置少等等众多优点，所以实际的机械加工中应用的也越来越广泛。但是现在国内车削机床的通用夹具在车削筒型薄壁工件的时候，由于薄壁件的工艺特殊性，对于些加工精度，尺寸要求较高的工件的工。

3、利如果减小背吃刀量．增人进给量，那么切削力虽然有所下降，但工件表面残余应力的面积增大，表面粗糙度值也会增大，使强度不好的薄壁零件的内应力增加，同时也会导致零件的变形。因此，粗车时背吃刀量和进给量可以取大些精车时，背吃刀量般在，进给量般在，甚至更小，切削速度为。合理选用三要素就能减小切削力，从而减小切削变形。切削用量对切削热的影响切削速度是影响切削热的最大因素，其次是进给量和背吃刀量，为了减轻振动，降低切削温度，应采用低速切削，但低速切削生产效率低，成。

4、位较长，因工件刚度差，从而影响车削件正确的几何形状和较高的表面光洁度。如右图所示，为个筒型薄壁件，以左端子口定位，用压板压住法兰端面，车削右端的法兰面和子口。因为工件加工部分伸出过长，车削过程中会出现上述问题。所以必须在靠近被加工部位，增加活动支撑，使工件和夹具紧固成体，另端用顶尖顶住，这样就增强了工件切削部分的刚度，有效的防止了工件在车削过程中产生的变形和振动，保证了车削出的零件的质量。工件受车削热的影响产生变形对些现膨胀系数大的薄壁工件而言，半精。

5、紧力作用点的选择采用轴向夹紧工件的方法转移夹紧力的作用点，由径向夹紧改为轴向夹紧，轴向夹紧力比径向夹紧力小的多，因此也减小工件的变形。切削用量对变形的影响在薄壁零件车削加工的过程中切削用量的选择对切削力的影响也是比较大的，切削工件时会因为切削力刀具被工件阻碍而产生变形，致使切削区温度升高产生热变形。切削力对变形的影响切削要素中背吃刀量进给量切削速度都对切削力有较大的影响．如果背吃刀量和进给量同时增人，则切削力也增大，工件的变形也增大．对车削薄壁零件不。

6、。前角大，切削变形和摩擦力减小，切削力变小，切屑容易流出，但前角太大，会使刀具的楔角减小，刀具的强度降低，刀具散热差，加快车刀的磨损。若刀具的后角增大，则可减小后刀面与工件之间的摩擦，切削力也相应减小，工件不易产生热变形。但是后角过大时，刀具的强度减小。总之，精车薄壁零件时，由于刚性差强度弱，因此，在选择刀具时车刀刀口的锋利角度的大小是关键。但在粗车时，车刀的角度可比精车刀的角度大点，来提高车刀的强度。.加工过程中问题的解决办法切削用量的合理选择粗加。

7、艺要求往往不能满足，从而大大降低的工作效率和零件的实际应用的可靠性，同时，材料的利用率也不高，在生产生活中的操作安全也得不到保证。鉴于此，设计出种更为有效的夹具方案来保证零件的完美程度在各个方面来说，都有着不可小觑的影响。第二章筒形薄壁零件外圆加工分析与研究.薄壁零件的装夹方面薄壁零件的内外圆直径差很小，强度当然就脆，如果在三角卡盘上夹紧时作用力过大，就会使薄壁零件产生变形，造成零件的圆度误差如果在三角卡盘上夹得不紧，在车削时有可能使零件松动而报废。。

8、用硬质合金刀具，考虑到刀尖圆弧半径与刃口圆弧半径的挤压和摩擦作用，般最小余量限制微量切削除外。．进给量表面粗糙度应根据加工表面粗糙度值要求刀尖圆角半径工件材料等选取。可查机械加工工艺手册。．切削速度的选择表面粗糙度工件材料种类刀具耐用度。表面质量↑，切削速度↑。应选用在允许下的的提高受到的限制。刀具的选择前角不锈钢的硬度强度并不高，但其塑性韧性都较好，热强性高，切削时切屑不易被切离。在保证刀具有足够强度的前提下，应选用较大的前角，这样不仅能够减小被切。

9、此我认为采取下面几种方案进行解决减小夹紧力对变形的影响由于加工零件的壁比较薄，采用径向夹紧时，夹紧力不应集中在工件的个截面上，应是其分布在较大的面积上，以减少工件单位面积上所承受的夹紧力。可将工件安装在个适当厚度的开口圆环中。再连同此环起加紧，也可以采取增大接触面积的特殊卡爪。夹紧力位置的选择夹紧力的位置应选在零件刚性较强的部位，以改善在家尽力的作用下薄壁零件的变形，也可以采用粗车时夹紧些，防止加工过程中工件发生变动，精车时夹松些来控制零件的变形。夹。

10、。．切削速度刀具耐用度。在选定后，按公式计算。刀具耐用度所允许的切削速度．校验机床功率三者决定切削功率，确定应考虑机床功率。机床功率允许的切削速度机床电动机功率，主切削力，机床传递效率，。二精加工切削用量的的选择精加工，加工精度和表面质量表面粗糙度值小要求较高，加工余量小而均匀。原则在保证加工质量和刀具耐用度的前提下，尽可能提高生产率。．背吃刀量由粗加工留下的余量决定。半精加工余量，精加工余量。原则是取次切除的余量数，但不能太大，否则会影响加工质量。。

11、削金属的塑性变形，而且可以降低切削力和切削温度，同时使硬化层深度减小。车削各种不锈钢的前角大致为。对马氏体不锈钢如，前角可取较大值对奥氏体和奥氏体铁素体不锈钢，前角应取较小值对未经调质处理或调质后硬度较低的不锈钢，可取较大前角直径较小或薄壁工件，宜采用较大的前角。后角加大后角能减小后刀面与加工表面的摩擦，但会使切削刃的强度和散热能力降低。后角的合理值取决于切削厚度，切削厚度小时，宜选较大后角。不锈钢车刀或镗刀通常取精加工或粗加.车削薄壁零件加工工艺分。

12、工切削用量的选择粗加工毛坯余量大，加工精度和表面质量表面粗糙度值大要求不高。原则在保证必要的刀具耐用度的前提下，尽可能提高生产率和降低成本。．背吃刀量工件的加工余量工艺系统的刚度保证后续工序加工余量的前提下，尽可能将粗加工余量次切除若加工余量太大或工艺系统的刚度较差，可分几个行程完成尽量减少行程数。如车外圆太大，．进给量切削力工艺系统的刚性和强度良好，可用较大的进给量。可查阅机械加工工艺手册，根据工件的材料和尺寸大小刀杆尺寸和初选的背吃刀量来选出查表。

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