（毕业设计全套）HPVC带支承弯管成型工艺及注塑模具设计（打包下载）

其设计要点是．保证正常的注射成型工艺条件下，分流道与型腔排列要紧凑，以减小模具尺寸和缩短流程，使熔体到达浇口时，温度和压力降低最少．长的分流道应该在末端开设冷料穴．在多型腔注射模具中，设计的分流道应能保证各型腔均衡的进料，因此同模具成型同塑件时，各分流道截面积和长度应相等．分流道表面粗糙度般为。

实践证明，流道内料流的外层流速较低，容易冷却而形成固定表层，有利于流道保温．分流道可开设在动模或定模，也可同时在动定模开设。

主要依据塑料特性加工性和模具结构而定。

当分流道开设在定模侧，并浇口处延伸很长时，要加设分流道拉杆，便于开模后冷料易脱模．在考虑型腔与分流道布置时，最好使塑件和分流道在分型面上总投影面积的几何中心和锁模力中心重合。

分流道对熔体的阻力要小，应在首先保证足够的注射压力使塑料熔体顺利充满型腔的前提下，分流道的截面积与长度尽量取小值，尤其对于小型塑件更为重要。

分流道转折处应以圆弧过渡。

基于上述原因，三通管模具设计采用梯形截面的分流道。

表分流道尺寸名称符号尺寸计算方法分流道长度按具体尺寸确定，不宜过长或过短，般为取式中主流道大端直径，但应大于分流道与浇口过渡圆角，取为.浇口浇口是连接分流道与型腔的段细短的通道，它是浇注系统的关键部分，浇口的形状，数量，尺寸和位置对塑件的质量影响很大，浇口的主要作用有两个，是塑料熔体流经的通道，二是浇口的适时凝固可控制保压时间。

浇口的类型有很多，有点浇口，侧浇口，直接浇口，潜伏式浇口等，各浇口的应用和尺寸按塑件的形状和尺寸而定，该模具采用点浇口，其有以下特性优点是浇口位置能灵活确定，浇口附近变形小，多型腔时采用点浇口容易平衡浇注系统对于投影面积大的塑件或容易变形的塑件，采用多个点浇口能够取得理想的效果。

缺点是由于浇口的面积小，流动阻力大，需提高注射压力，宜于用成型流动性好的热塑性塑料。

采用点浇口时，为了能取出浇注系统凝料，须使用拉料杆。

.浇口套的设计材料采用，经淬火洛氏硬度为。

其余应符合的规定，设计尺寸如图，示注表面粗糙度.。

图浇口套的设计.定位圈设计为了便于模具在注射机上安装以及模具浇口套与注射机的喷嘴孔精确定位，应在模具上安装定位圈，用于与注射机定位孔匹配。

定位圈除完成浇口套与喷嘴孔的精确定位外，还可以防止浇口套从模内滑出。

根据设计的定位圈如下图图定位圈.本章小结本章主要对模具的浇注系统进行了设计，包括对主流道分流到浇口以及浇口套的设计，其中浇口采用的是点浇口的形式。

浇注系统的设计是否合理，将直接影响成型品的外观内部质量尺寸精度和成型周期，故其是模具设计的重要环节，因此不容忽视。

第章导向机构设计.导向机构的设计导向机构主要用于保证动模和定模两大部分或模内其他零部件之间的准确对合，起定位和定向作用。

例如，使凸模的运动与加压方向平行，保证凸凹模的配合间隙在推出机构中保证推出机构运动定向，并承受推出时的部分侧压力在垂直分型时，使垂直分型拼块在闭合时准确定位等。

绝大多数导向机构由导柱和导套组成，称之导柱导向机构，此外也有锥面销等作定位导向结构。

因此，导向机构主要有导柱导向和锥面导向定位两种形式，其设计的基本要求是导向精确，定位准确，并具有足够的强度刚度和耐磨性。

导柱的设计导柱国家标准规定了两种结构形式，带头导柱和有肩导柱。

有的导柱开设油槽，内存润滑剂，以减小导柱导向的摩檫，小型模具和生产批量小的模具主要采用带头导柱，大型模具和生产批量大的模具多采用有肩导柱。

中小型模具导柱直径约为模板两直角边之和的。

大型模具导柱直径约为模板两直角边之和的。

具体直径可查塑料模架标准。

国家规定导柱头部为接锥形，截锥形长度为导柱直径的，半锥角为，也有头部采用半球形的导柱，导柱具体尺寸可查有关国家标准具体如下图图导柱导套的设计导套直导套多用于较薄的模板，比较厚的模板须采用带头导套，导套壁厚通常在，视内孔大小而定，大者取大值，带头导套轴向固定容易，直导套装入模板后，应有防止被拔出的结构，导套具体尺寸可查有关国家标准。

具体如下图图带头导套设计导柱和导套须注意的事项．合理布置导柱位置，导柱中心至模具外缘至少应有个导柱直径的厚度导柱不应设在矩形模模具四角的危险断面上，通常设在长边离中心线的处最安全。

导柱布置方式常采用等直径不对称布置，或不等直径对称布置．导柱工作部分长度应比型芯端面高出，以确保其导向与引导用．导柱工作部分的配合精度采用低精度时采用，甚至导柱固定部分配合精度采取导套外径的配合精度采取。

配合长度通常取配合直径.倍，其余部分可以扩孔，以减小摩檫，并降低加工难度．导柱与导套应有足够的耐磨性，多采用低碳钢经渗碳淬火处理，其硬度为，也可采用或碳素工具钢，经淬火处理。

导柱工作部分的粗糙度为.，固定部分为.导套内外圆柱面表面粗糙度取.为妥．导柱可以设置在动模边或定模边，设在动模边可以保护型芯不受损坏，设在定模边便于塑件脱模，般情况下导柱多设在有型芯的边，有时动定模两边均设有导柱，分别起着不同的作用．导柱头部应制成截锥形或球头型导套的前端也应导角，般导角半径为。

.本章小节本章主要进行了导向机构的设计，常用的导向部件由导柱和导套组成，对导向机构的功用有了基本了解，阐述了设计理念，并提出了设计导柱导套时候的注意事项。

第章脱模机构设计.脱模机构的选择确定推出机构在注射成型的每个循环中，都必须使塑件从模具型腔中或型芯上脱出，模具中这种脱出型件的机构称为推出机构或称脱模机构。

推出机构的作用包刮推出，取出两个动作，即首先将塑件和浇注系统凝料等与模具松动分离，称为脱出，然后把其脱出物体从模具内取出。

脱模机构的设计原则．塑料滞留于动模边，以便借助于开模力驱动脱模装置，完成脱模动作，致使模具结构简单．防止塑件变形或损坏，正确分析塑件对模腔的粘附力的大小及其所在部位，与针对性的选择合适的脱模装置，是推出重心与脱模阻力中心重合．力求良好的塑件外观，在选择顶出位置时，应尽量设在塑件内部或对塑件外观影响不大的部位。

在采用推杆脱模时，尤其要注意这个问题结构合理可靠，脱模机构应工作可靠，运动灵活，制造方便，更换容易，且具有足够的强度和刚度。

脱模力计算将塑件从包紧的型芯上脱出时所需克服的阻力称为脱模力。

塑成型后由于体积收缩，对型芯产生包紧力，塑件要从型芯上脱出就必须克服因包紧离而产生的摩擦阻力。

式中最大脱模力或开模力，型芯或凸模被塑件包紧部分的面积，由塑件收缩率产生的单位面积上的正压力，般取摩擦系数，般取脱模斜度。

根据公式由以上计算得出推板推出个塑件的最大脱模力为推总.，模具为模两腔，则模具总的推杆推出的最大脱模力为.。

所选注射机的额定推出力为，所以注射机的额定推出力能够满足模具的推出机构的要求。

.抽芯距和抽芯力的计算抽芯距离的确定侧向抽芯或侧向瓣合模从成型位置到不妨碍制品顶出脱摸位置所移动的距离称为抽芯距，用抽表示，为了安全起见，抽拔距通常应比侧孔或侧凹的深度大。

但在侧向型芯或瓣合模块脱出侧孔或侧凹以后，其几何位置有限于制品脱摸的情况下，抽芯距不能简单依靠这种方法确定。

所以，根据上所述本套模具的抽芯距可取.。

抽芯力的计算抽芯所需的力叫抽拔力，它的性质与影响因素和脱模力相同，事实上侧向抽芯力就是塑件脱出侧型芯需要的脱模力，所以其计算方法和脱模力相同。

.斜导柱的设计斜导柱的倾角斜角与脱模力及抽芯有关，角度大则斜导柱所受弯曲力要增大，所需开模力也增大。

因此，希望角度小些为好。

但是当抽芯距定时，角度小则使斜导柱加长，斜导柱倾角般在之间选取，最常用的是和本设计选用。

锁紧块角度应比斜导柱倾斜角大．开模时，滑块和锁紧块必须分开，之后斜导柱才能拔动滑块实现侧向抽芯．合模时，如果滑块由斜导柱复位，如果的话，锁紧块和滑块就会发生干涉，称撞模。

当抽拔方向垂直于开模方向时，为了达到要求的抽芯距，所需的开模行程与斜销的倾角的关系为斜销有效工作长度根据公式，根据公式，。

抽芯时滑块在斜导柱作用下沿导滑槽运动，当忽略摩擦阻力时，斜导柱所受的弯曲力根据公式取，查参考文献取斜导柱直径图开模行程和斜导柱的受力分析斜导柱的长度计算斜导柱的总长度与抽芯距斜导柱的直径和倾角以及斜导柱固定板厚度等有关。

斜导柱的总长为式中斜导柱总长度斜导柱固定部分大端直径斜导柱工作部分长度斜导柱工作部分直径抽芯距。

根据公式，斜滑块的确定．滑块设计滑块是斜导柱抽芯机构中的重要零部件。

她上面安装有侧向型芯或成型镶块，注射成型和抽芯的可靠性都需要它的运动精度保证。

滑块的结构形状可以根据具体制品和模具结构灵活设计，既可与型芯做成个整体，也可采用组合装配结构，整体式结构多用于型芯较小和形状简单的场合，而组合式结构则市把型芯与滑块分开加工，然后装配在起，采用组合式结构可以节省优质刚材型芯用钢般比滑块用钢要求高，并使加工变得比较容易。

因为本设计的三通管属于型芯较小塑件，所以采用整体式。

．滑槽设计侧向抽芯过程中，滑块必须在滑槽内运动，并要求运动平稳且具有定精度。

设计滑槽时应注意下面问题滑块完成抽拔动作后，其滑动部分仍应有全部或部分长度留在滑槽内。

滑块的滑动配合长度通常要大于滑块宽度的.倍，而保留在滑槽内的长度不应小于这个数值的，否则，滑块开始复位时容易偏斜，甚至损坏模具。

如果模具尺寸较小，为了保证滑槽长度，可以把滑槽局部加长，使其伸出模外。

滑槽地滑块的导滑部位采用间隙配合，配合特性选用或，其他各处均应留有间隙，滑块的滑动部分和滑槽导滑的表面粗糙度均应小于。

滑块与滑槽的材料滑块可用钢或碳素工具钢制造，导滑部分要求硬度，滑槽可用耐磨材料制造，也可用钢或碳素工具钢制造，要求硬度为。

滑块的导滑形式为了确保侧型芯可靠的抽出和复位，保证滑块在移动过程中平稳上下窜动和卡死现象，滑块与导滑槽必须很好配合和导滑。

滑块与导滑槽的配合般采用，其配合结构形式主要根据模具大小，模具结构和塑件的产量选择，常见的形式如下图所示图滑块导滑形式示意图图为整体式滑块与整体式导滑槽，结构紧凑，但制造困难，精度难控制主要用于小型模具的抽芯机构图表示导滑部分设在滑块中部，改善了斜导柱的受力状态，适用于滑块上下无支承板的场合图是组合式结构，容易加工和保证精度。

本设计所采用的是图形式。

滑块的定位装置为了保证斜导柱伸出端准确可靠地进入滑块斜孔，则滑块在完成抽芯动作后，必须停留在定位置上。

为此，滑块需有灵活，可靠，安全的定位装置。

楔紧块的设计楔紧块的形式如下图所示图楔紧块的形式示意图图为楔紧块与定模板作成整体，特点是材料耗量大，加工不便，磨损后修复困难，但牢固可靠，刚衅好刚性好，适用于楔紧力要求很大的场合。

图是用螺钉，销钉固定形式，便于制造，装配和调整，适用于楔紧力不大的场合。

图为整体镶入式，常用在模板边缘与足够固定位置的场合。

图是对楔紧块起加强作用的形式，适用于抽芯距较短而需楔紧力大的场合。

楔紧块的楔角要求楔紧块的楔角必须大雨斜导柱的斜角，这样当模具开模，楔紧块就让开，否则斜导柱将无法带动滑块作抽芯动作，般。

.齿轮轴轴承的设计齿轮的选择首先要选择齿轮材料时应该综合考虑如下基本要求齿面要有足够的硬度，以获得较高的抗点蚀抗磨损抗胶合和抗塑性变形的能力轮芯要有足够的强度和韧性，以便在循环载荷和冲击载荷作用下有足够的齿根弯曲强度具有良好的机械加工和热处理工艺性价格低。

制造齿轮常用的材料是各种刚才料，其次是铸铁，在些场合也用有色金属和非金属材料.钢刚