(毕业设计全套)HQ5160GLPG运输罐车改装设计(打包下载)








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随着近年来液化石油气储运量需求量的迅猛增加,特别是运输道路质量的提高,小吨位的罐车就显得运输能力低,运输成本高,为此市场上对汽车罐车的单车运输吨位要求越来越大。
文章介绍了液化石油气罐半挂车的结构特点及设计方案,通过对罐体的应力计算强度校核和对整车的轴荷行驶稳定性牵引性能爬坡能力等的计算,及对样车进行的运行试验,证明该车结构设计合理的趋势。
通过深入调查分析,把握液化石油气半挂车设计新趋势,具体分析该产品所在的细分市场,对液化石油气罐半挂车行业总体市场的供求趋势及行业前景做出判断自从国家颁布实施道路车辆外廓尺寸轴荷及质量限值标准后,演绎了场以降低液化气体半挂车总质量争取罐车罐体容积最大化提高半挂车单载最大充装量满足客户千方百计降低每吨公里运行成本的心态和需求为设计指导思想的革命。
最新设计的液化石油气半挂车特点当国内吨系列液化石油气半挂车满载总质量由吨多降低到国家限制的最大吨时以往设计的半挂车最大充装量由.吨降低到.吨,单载运输能力明显减少左右,意味运输企业成本相应提高了左右。
半挂车制造企业为了提升自身的市场竞争能力,围绕如何在严格遵守现行标准的基础上,优化设计,降低半挂车整备质量争取罐车罐体容积最大化而费尽了心思对液化石油气半挂车进行了结构性技术改造,主要包括.罐体与车梁之间的连接,由以往整体式长条型支座改用只保证与行走机构部分连接的短型支座再逐步转化为取消型支座采用行走机构的车梁与支座体化的反型与鞍座组合结构的连接方式.罐体采用半球形封头代替椭圆封头.个别厂家放弃了具有提高罐体刚性防止罐体变形的形防冲板结构,回复以往的双层弧形防冲板结构.减少罐体内部加强圈数量或放弃设置排污口.放弃在支腿位置设置辅助支墩.采用紧急切断阀与装卸球阀体化结构.继续延用以往成功经验,根据罐体计算最小壁厚选用筛选板作筒体等。
二新设计思路的安全性分析事实上,上述罐车制造厂家所采用的技术改造举措,是可以满足用户半挂车单载最大充装量达到.吨理想要求。
但任何事物都必须分为二看待,作为易燃易爆危险物品的运输车辆,液化石油气半挂车制造质量的关键是必须保证其设计的合理性行驶的稳定性和安全可靠性。
以下几个在半挂车使用过程发现的以及因交通事故而导致的产品质量和缺陷问题,应引起各罐车制造厂家高度重视,并在压力容器产品质量保证体系运行过程加以控制过去三十多年,中国液化气体汽车罐车的制造直采用型支座连接卡座高强度螺栓组合结构解决罐体与车辆底盘或行走机构之间的连接固定方式问题。
为了降低半挂车的整备质量,目前国内销量较大的几家半挂车制造企业相继设计和采用行走机构的车梁与罐体支座体化的反型与鞍座组合结构的连接方式。
罐车厂家只需要将罐体吊上制造商所提供的行走机构车架上,通过组装校正焊接后,罐体与车辆行走机构之间的连接固定工序就基本完成。
根据本人对近十辆同类结构的液化石油气半挂车的产品质量跟踪,以下几个设计和制造关键控制点被生产厂质量保证体系所忽视根据液化气体罐车制造质量控制要求,为了保证车辆行驶稳定性,行业内将罐体与底盘或行走机构之间的中心偏移量控制在毫米范围内罐体水平线两端与车梁水平高低差控制在毫米范围内作为理想的质量参考指标。
事实上,如果制造厂家对罐体只是按的圆度不大于和罐体直线度不大于的最低成型控制要求时,在管口和牵引销及其牵引销座定位完成后,假定车架上的双条形反型与鞍座组合结构支座尺寸十分准确,当罐体与行走机构组装时,由于罐体本身的制造质量误差,必然导致罐体中心偏移量和牵引销偏移量超标。
以往所采用的长条型支座的罐体与车梁连接结构,具有连续性均布受力载荷的优点。
而采用车梁与支座体化的反型组合与鞍座结构的连接方式,必须注重通过增设多组内外立式加强筋板合理分解和分布支座的受力载荷问题如果简单地分布条加强筋板,必然构成对半挂车行驶安全和稳定性威胁。
车梁与支座体化的反型与鞍座组合结构的连接方式属于刚性连接结构如何消除罐车在转弯过程重力载荷产生的切向拉应力所构成的局部拉应力过度集中,避免上述垫板被拉裂的恶劣工况发生是厂家必须关注的技术课题。
观察分析其中辆采用车梁与支座体化的反型与鞍座组合结构的行走机构的发生翻车事故半挂车,发现其右边三组轴弹簧钢板支座与底梁之间的连接角焊缝几乎完全开裂整个行走机构基本失效。
究其原因主要是构件选材单薄焊接角焊缝质量差等因素所致是否与降低行走机构重量有关,这方面应引起生产厂家的高度重视。
罐体采用球形封头代替椭圆封头已经成为汽车罐车制造企业在设计和制造液化石油气半挂车的另个特点。
事实上汽车罐车制造厂将液化石油气半挂车罐体直径定为.米长度定为.米,已经将现行标准有关车辆外廓尺寸的要求利用到极限。
从优化设计的角度分析,采用球形封头代替椭圆封头,的确可以将半挂车单载最大充装量提升到.吨左右而且该结构在国外亦十分普遍。
根据最近几年发生在
