（毕业设计全套）LED导光柱注塑模具设计（打包下载）

浇口的设计浇口亦称进料口，是连接分流道与型腔之间的段细短流道除直接浇口外，它是浇注系统的关键部分。

浇口的设计与位置的选择恰当与否，直接关系到塑件能否被完好高质量地注射成型。

浇口主要作用是型腔充满后，熔体在浇口处首先凝结，防止其倒流。

易于在浇口切除浇注系统的凝料。

熔体在流经狭窄的浇口时产生摩擦热，使熔体升温，有助于充模。

对于多型腔模具，浇口能用来平衡进料，对于多浇口单型腔模具，浇口既能用来平衡进料，又能用以控制熔接痕在制品中的位置。

浇口的设计主要有浇口结构形式的选择浇口位置的选择等等。

浇口结构形式的选择按照浇口截面尺寸大小的结构特点，浇口可分为限制性浇口和非限制性浇口两大类。

非限制性浇口包括直接浇口，非限制性浇口包括侧浇口环形浇口点浇口等。

本次课题根据多方面的考虑，浇口形式选择为侧浇口。

浇口结位置的选择无论采用什么形式的浇口，其开设的位置对塑件质量影响比较大，所以选择合理的浇口位置是提高塑件质量的重要部分。

确定浇口位置的时候，针对塑件的几何形状，从而来分析塑料的流动状态填充效果以及排气情况等因素。

因此确定浇口的位置时，必须要注意以下几点避免引起熔体破裂浇口应开设在制品截面最厚处有利于塑料熔体流动有利于型腔排气考虑制品的受力状况减少熔接痕的影响减少制品翘曲变形防止型芯变形。

综合以上各方面的设计，浇注系统结构的设计如图.所示。

图.浇注系统成型零部件设计注塑模具的成型零件是指构成型腔的模具零件，包括凹模型芯镶块成型杆等。

凹模用以形成制品的外表面，型芯用以形成制品的内表面，成型杆用以形成制品的局部细节。

成形零件作为高压容器，其内部尺寸强度刚度材料和热处理以及加工工艺性，是影响模具质量和寿命的重要因素。

成型零件尺寸计算主要有型腔尺寸的计算型芯尺寸的计算以及各种位置尺寸的计算等。

.成型零件的结构设计凹模的结构分析凹模亦称型腔，是成型塑件外表面的主要零件，其中成型塑件上外螺纹的称为螺纹型环。

凹模按结构不同主要可分为整体式和组合式两种结构形式。

整体式凹模强度高，牢固，成型的塑件无拼缝痕迹，塑见的精度高但模具加工困难，热处理变形大，般适用于简单的中小型模具。

整体嵌入式凹模嵌块的外形多采用台阶的圆柱体，加工和安装容易热处理变形小便于凹模损坏时的更换和维修多用于多型腔模具。

组合式凹模般用于复杂的凹模，采用组合方式可以简化复杂的机加工工艺，有利于模具成型零件的热处理和模具的修复，有利于采用镶拼间隙来排气，可节省贵重模具材料。

型芯和成型杆的结构分析型芯和成型均用来形成制品的内表面。

型芯和成型杆并无严格的区分。

般成型杆多指能形成制品孔和局部凹槽的小型芯。

当型芯用来成形制品的整个内部形状时，又称为主型芯或凸模。

整体式型芯适用于塑件的内形比较简单的型芯，其结构牢固成型塑件的质量好，但模具的加工量大，耗钢材多，热处理的变形大。

组合式型芯适用于塑件的内形复杂，机加工困难的型芯。

其加工简单容易。

能减少贵重的模具钢的耗重节省加工工时避免大型件的热处理变形。

综合上面的比较，本次设计中根据塑件的形状可以确定模具采用整体式凹模。

.影响塑料尺寸精度的主要因素塑料制品的成型收缩塑料收缩率的影响式中塑料收缩率波动影起的塑件尺寸误差塑料的最大收缩率塑料的最小收缩率塑件的基本尺寸。

模具成型零件的制造公差般取塑件的公差的，本设计中取，中心距时取。

模具成型零件的磨损对于中小型塑件最大磨损量可以取塑件公差的。

.成型零件的工作尺寸的计算图.模具成型零件工作尺寸与塑件尺寸的关系在尺寸计算时规定塑件外形最大尺寸为基本尺寸，偏差为负值，与之相对应的模具型腔最小尺寸为基本尺寸，偏差为正值塑件内形最小尺寸为基本尺寸，偏差为正值，与之相对应的模具型芯最大尺寸为基本尺寸，偏差为负值中心距偏差为双向对称分布，成型零件的形状和尺寸如图.所示。

未注尺寸属于自由公差，取级。

查参考文献公差配合与技术测量可知公差。

．型芯径向尺寸．型芯深度尺寸修正系数在塑件尺寸较大精度级别较低时取小值反之则取大值．型腔尺寸计算修正系数在塑件尺寸较大精度级别较低时取小值反之则取大值.尺寸按径向计算.式中型芯内部径向尺寸型芯头部径向尺寸型芯总深度型芯头部深度型腔深度型腔半径。

由于该塑件尺寸较小，经过强度刚度计算可以满足要求。

故所取的模具型腔壁厚值经放大后可直接选用。

.成型零件的材料成型零件材料分为非合金钢和合金钢两类。

模具用非合金钢和合金钢要比普通非合金钢和合金钢纯度高，品质好，因此纳入国家标准的塑料模具钢在钢号前加符号以示区别。

非合金钢普通非合金钢由于纯净度低，抛光性差，达不到粗糙度的要求，而且模具的使用的寿命短，所以只能作模具次要的零件材料。

合金钢塑料模具合金钢有渗碳型钢经热处理后在磨床上研磨至镜面。

淬火后回火，硬度有良好耐磨性，所以可以作主要的零件材料。

导向机构和推出机构的设计注塑模的导向机构用于定模之间的开合模导向和脱模机构的导向。

定位机构分模外定位和模内定位。

模外定位是通过定位圈使模具易于在注射机上安装，以及模具的浇口套能与注射机喷嘴精确定位。

而模内定位则通过锥面定位机构用于动定模之间的精密对中定位。

.导向机构的设计导向机构的功用在注射模中，引导动模和动模之间按定方向闭合和开启的装置，称为导向机构。

此外，用于卧式注射机的注塑模，其脱模机构也需要设置导向机构。

导向机构由导柱和导套组成，分别安装在动定模两边。

导向机构的作用有如下几点导向作用当动模和定模合模时，首先是导向零件导入，引导动定模准确合模，避免由于种原因，使得型芯或型腔错误接触而造的损坏。

定位作用导向装置直接起了保证动定模合模的位置的正确性，保证模具型腔的形状和尺寸的精确性，从而保证塑料制品的精度。

导向装置在模具装配过程中也起了定位作用，便于装配和调整。

承受定的侧向压力由于塑料熔体充模过程中可能产生单向侧压力，或由于成型设备精度低的影响，因而在模塑过程中需要导向装置承受定的单向侧压力，以保证模具的正常工作。

承载作用当采用推件板脱模或双分型面模具结构时，导柱有承受推件板和型腔板重量的作用。

保持结构运动平稳对于大中型模具的脱模机构，导向机构有使机构运动灵活平稳的作用。

导向装置类型合模导向通常采用导柱导向。

当注塑大型精度要求高需要深型腔成型的塑料制品，尤其是薄壁容器和非轴对称的塑料制品时，注塑过程会产生较大的侧压力，如果单纯由导柱承受，会发生导柱导套住和损坏，因而所用模具应增设锥面定位结构。

本设计采用导柱导向。

导柱导向机构导柱的形式导柱的基本机构形式有两种，种是带头导柱，另种是带肩导柱。

，带头导柱用于生产批量的模具，可以不用导套。

带肩导柱用于采用导套的大批量生产并高精度导向的模具。

本设计中采用带头导柱，其结构简单，加工方便，可以用于简单模具，其机构及尺寸如图.所示。

图.带头导柱导柱数量大小及其布置根据模具形状及尺寸，副塑料模架导柱数量般需要个，本设计选用个。

其尺寸外。

导柱应该合理均匀地分布在模具分型面的四角，导柱中心到模具边缘应有足够的距离，以保证模具的强度。

导柱的尺寸应该根据模具的尺寸来选取，有时为了不使模具在装配或合模时将方向搞错，其分布方式常采用等直径导柱不对称布置或不等直径导柱的对称布置方式。

导柱的长度应比型芯端面的高度高出，以免在错误定位时，型芯进入凹模型腔相碰撞而损坏。

导柱设置在动模侧可以保护型芯及塑件脱模时，支撑推件板的作用，设置在定模侧可以起到方便塑件脱模支撑浇道板的作用，在设计中，应根据具体情况来选择，般设置在动模侧。

配合精度导柱固定端与模板之间采用或的过渡配合。

导柱导向部分采用的间隙配合。

导柱的材料导柱应具有硬而耐磨的表面，坚韧不容易折断的内芯，多采用钢参碳或，淬火处理。

本设计中用钢。

导套的设计导套是与安装在另半模上的导柱相配合，用以确定动定模的相对位置，保证模具运动导向精度的圆套形零件。

固定形式及配合精度常采用或配合镶入模板。

导套的结构形式导套常用的结构形式有两种，种是直导套，另种是带头导套。

直导套多用于较薄的模板，比较厚的模板应采用带头导套。

本设计中根据导柱导套的配合应该采用结构简单，加工方便的带头导套。

导套的材料套用与导柱相同的材料或铜合金等耐磨材料制造，其硬度般应低于导柱硬度，以减轻磨损，防止导套和导柱拉毛。

导套固定部分和导滑部分的表面粗糙度般为。

本设计中采用铜合金。

本次设计的导套结构及尺寸如图.所示。

图.导套的形式.推出机构的设计每次注射模在注射机上合模注射结束后，都必须将模具打开，然后把成型后的塑料制件及浇注系统的凝料从模具中脱出，完成推出脱模的机构称为推出机构或脱模机构。

推出机构的动作通常是由安装在注射机上的顶杆或液压缸来完成的。

推出机构设计的合理性与可靠性直接影响到塑料制件的质量，因此，推出机构的设计是注塑模设计的个十分重要的环节。

推出机构的结构组成推出机构般由推出复位和导向等三大元件。

凡与塑件直接接触并将塑件从模具型腔中或型芯上推出脱下的元件，称为推出元件，比如推杆等。

复位元件是为了使推出机构能回复到塑件被推出时的位置而设置的，比如复位杆。

导向元件是对推出机构进行导向，使其在推出和复位工作过程中运动平稳无卡死现象，同时，对于推板和推杆固定板等零件起支承作用，比如推板导柱推板导套。

推出机构的设计原则推出机构的设计般应该依据以下原则推出机构应尽量设置在动模侧。

因为塑料收缩是抱紧凸模，所以顶出力的作用点应尽量靠近凸模。

因为塑件的壁厚的关系我们可以利用推板。

顶出力应作用在塑件刚性和强度最大的部位，如加强筋，壁厚等处。

作用面积尽可能大些，以防止塑件变形和损坏。

推出机构应使推出动作可靠，灵活，制造方便。

为了保证良好的塑件外观，顶出位置应尽量设在塑件内部或对塑件外观影响不大的部位。

将顶杆设计在塑件的内部型腔。

设计推出机构时，还必须考虑合模的正确复位，保证不与其它模具零件相干涉。

顶出部件顶出部件是指顶出系统中推出塑件的部件，即顶出零件，它直接与塑件接触，开模后将塑件顶出型腔或型芯。

般采用推杆推管推板推出。

本设计中采用推杆推出。

.推杆的设计推杆的截面形状见下图.所示。

等圆截面推杆主要适用小型模具。

阶梯式推杆适用于推出端直径小和推出距离较大的模具特殊断面形状适用于塑件推出部位的成型要求组合式推杆是为了便于制造及节约优质钢材，生产中根据具体情况可用销钉装配，也可以用过渡配合加钎焊进行装配。

.推杆的布局与位置应该设在脱模阻力大的部位。

必须保证塑件被推出时受力均匀，推出平稳，不变形当塑件各处脱模阻力相同时，则均匀布置若个部位脱模阻力大，则该出应增加推杆数目。

推杆尽可能设在塑件厚壁凸缘加强肋等塑件强度刚度较大处，当结构特殊，需要推在薄壁出时，可采用盘壮推杆以增大接触面积。

推杆的设置不能够影响凸模的强度与寿命。

在模内排气困难的部位需要设置推杆，以利于间隙排气。

推杆应有足够的强度与刚度，般要求，如塑件的特殊结构要求推杆与其之接触面积较小时，可以采用阶梯式推杆或推杆局部接触法。

图.推杆的截面形状等圆截面推杆阶梯式推杆特殊截面推杆组合式推杆锥盘状推杆.推杆的固定与配合本设计中采用凸肩固定式推杆与模板的配合长度般为推杆直径的倍，但圆截面推杆至少应大于。

合模后应确保推杆端面平齐，或伸入型腔或塑件内。

.推杆的材料多用钢或碳素工具钢，直径在以下时允许采用推杆滑动部分淬火硬度以上其余表面粗糙度取局部淬火长度应取配合长度与.倍推出行程之和。

综合以上各方面考虑该推出机构采用等圆截面推杆，如图.所示。

复位部件复位部件是使完成顶