（毕业设计全套）MP3外壳注塑模具设计（打包下载）
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（CAD图纸）
分型面的设计分析零件特点后，发现零件的外表面有比较高的精度要求，且经过模流分析，模具浇注是使用点浇口，所以决定分型面沿零件的外表面最大外形轮廓，分型面如图所示。
图分型面．模芯尺寸选定在章节中，已经对模架进行了选择，其中模芯的长和宽都已经确定为，型腔布局为两产品对置如图所示，且板为，板为，所以，模芯的高度为板与板高度之和，应为。
所以，在中，建立模芯的总体尺寸为，。
．母模和公模直接与塑料接触构成塑件形状的零件称为成型零件，其中构成塑件外形的成型零件成为母模，构成塑件内部形状的成型零件成为公模。
由于母公模件直接与高温高压的塑料接触，并且脱模时反复与塑件摩擦，因此，要求母公模件具有足够的强度刚度硬度耐磨性耐腐蚀性以及足够低的表面粗糙度。
如下图所示，其中图为母模，图为公模。
图母模立体图图公模立体图模具结构设计．浇注系统浇注系统的设计是注塑模具设计的个重要环节，它对注塑成型周期和塑件质量如外观物理性能尺寸精度等都有直接影响，故设计时要使型腔布置和浇口开始部位力求对称，防止模具承受偏载而产生溢料现象，而浇口的位置也要适当，尽量避免冲击嵌件和细小的型芯，防止型芯变形，浇口的残痕不影响塑件的外观。
概括说来，需要注意以下问题.适应塑料的工艺性.流程要短.排气良好.避免料流直冲型芯或嵌件.浇注系统在分型面上的投影面积应尽量小.浇注系统的位置尽量与模具的轴线对称.修整方便，保证制品外观质量.防止塑件变形。
主流道和分流道的设计主流道和分流道的尺寸，已经在章节的模流分析中确定，其中主流道长，为圆锥形状，开始半径为，结束半径为。
分流道截面形状可以是圆形半圆形矩形梯形和形等，圆形和正方形截面流道的比面积最小流道表面积与体积之比值称为比表面积，塑料的温度下降小，阻力亦小，流道的效率最高，所以选较圆形分流道截面形状，半径是。
分流道的布置选用左右平衡的模两腔。
其中主流道和分流道都开在模芯中，这样就可以简化设计过程，降低设计成本。
主流道衬套使用公司的型主流道衬套，长度为如图所示。
图主流道衬套冷料穴设计冷料穴位于主流道正对面的动模板上，或处于分流道末端。
其作用是捕集料流前锋的“冷料”，防止“冷料”进入型腔而影响塑件质量，开模时又能将主流道的凝料拉出。
冷料穴的直径宜大于主流道大端直径，长度约为主流道大端直径。
浇口设计浇口又称进料口，是连接分流道与型腔之间的段细短流道，其截面积约为分流道的，长度约为.。
浇口形式有直浇口侧浇口点浇口和潜伏性浇口等，经过的模流分析后，确定浇口类型为点浇口，浇注系统如图所示图浇注系统．顶出系统薄壳制品的顶出颇具技术性。
因为壁和筋都很薄，非常容易损坏，而且壁薄沿厚度方向收缩就很小，使得加强筋和其他小结构很容易粘合，同时高保压压力使收缩更小。
为避免顶穿和粘模，应使用比常规成型数量更多尺寸更大的顶出销。
所以在设计时并结合模具结构选用了斜顶定出如图所示。
图斜顶．抽芯机构与计算确定抽芯距将型芯从成型位置抽至不妨碍塑件脱模的位置，型芯或滑块所移动的距离称为抽芯距。
般来说，抽芯距等于侧孔深度加的安全距离。
测得侧孔深度最大为.。
可取抽芯距为。
内侧抽芯机构由斜顶顶出。
斜顶角度计算由的燕秀工具箱斜顶角度计算器计算，如下图所示，具体参数设计参考图的设计标准。
抽芯滑块具体尺寸详见零件图。
图抽芯机构立体图模具设计标准斜顶顶出，.图以上是斜顶顶出机构的主要参考资料，斜顶的相关参数均按照以上模具标准进行设计。
．冷却及排气系统设计排气系统的设计利用型芯顶杆镶拼件等的间隙排气，不需要另外设计排气系统。
冷却装置设计为了缩短成型周期，需要对模具进行冷却，常用水对模具进行冷却，即在注塑完后通循环冷水到靠近型腔的零件上或型腔零件上的孔内，以便迅速使模具冷却。
设计原则.冷却水孔数量尽可能的多，孔径尽可能大.冷却水孔至型腔表面的距离应尽可能相等.浇口处要加强冷却.冷却水孔道不应穿过镶块或其接缝部位，以防漏水.冷却水孔应避免设在塑件的熔接痕处.进出口水管接头的位置应尽可能设在模具的同侧，通常应设在注塑机的背面。
．复位机构设置顶针顶出塑件后，必须回到顶出前的初始位置，才能进行下循环的工作。
本套模具采用弹簧回程。
弹簧套在回程杆上，直径需大于模架的回程杆的直径。
弹簧设计长点嵌入垫板底面有左右，确保弹簧的稳定和定位。
本模具选用的是公司生产的型弹簧，直径为。
．模芯与模架之间的安装在本设计中，模芯与模架之间的固定方式为开槽固定，采用这种固定方式，可以简化板板的加工工艺，而且便于安装，同时也简化了冷却水道的设计时间和难度。
．模具安装图模具安装图如下图所示图模具安装图模具安装和试模.清理模板平面定位孔及模具安装面上的污物毛刺。
.因模具外形尺寸不大，故采用整体安装法。
先在机器下面两根导轨上垫好板，模具从侧面进入机架间，定模入定位孔，并放正，慢速闭合模板，压紧模具，然后用压板或螺钉压紧定模，并初步固定动模，然后慢速开闭模具，找正动模，应保证开闭模具时平稳灵活，无卡住现象，然后固定动模。
.调节锁模机构，保证有足够开模距及锁模力，使模具闭合适当。
.慢速开启模板直至模板停止后退为止，调节顶出装置，保证顶出距离。
开闭模具观察顶出机构运动情况，动作是否平衡灵活协调。
.模具装好后，待料筒及喷嘴温度上升到距离预定温度，即可校正喷嘴浇口套的相对位置及弧面接触情况，可用纸片放在喷嘴与浇口套之间，观察两者接触印痕，检查吻合情况，必须使松紧合适，校正后拧紧注射座定位螺钉，紧固定位。
.开空车运转，观察模具各部分运行是否正常，然后才可注射试模。
虽然是在选定成型材料成型设备时，在预想的工艺条件下进行模具设计，但是人们的认识往往是不完善的，因此必须在模具加工完成以后，进行试模试验，看成型的制件质量如何。
试模时，塑件上常可能出现各种弊病，为此必须进行原因分析排除故障。
造成次废品的原因很多，有时是单的，但经常是多方面综合的原因。
需按成型条件成型设备模具结构及制造精度塑件结构及形状等因素逐个分析找出其中主要矛盾，然后再采取调节成型工艺参数修整模具等方法加以解决。
因为成型条件容易改变，所以般的做法是先变更成型条件，当变更成型条件不能解决问题时，才考虑修理模具。
设计总结．模具设计难点与特色总结在本次的毕业设计中，按照的无纸化模具设计的般流程，设计了个比较常见的电池盖的模具，并对所设计的模具进行了模流分析与各数据的计算，大大的降低了设计和制造成本和延长了模具的使用寿命，本设计更是沿着如何降低生产成本，提高生产效率的方向，对产品进行设计，利用了各种软件和各种分析软件，提高了模具的快速响应市场能力。
在完成本次毕业设计的过程中，本人渐渐地熟悉了注塑模具设计的般过程和步骤。
设计过程中需大量地运用已学过的知识，因此很好地巩固了书本上所学到的知识，配合自己动手所得到的实践经验，对所学知识尤其专业知识掌握得更加牢固。
在本次设计过程中遇到过不少问题，例如对软件的不熟悉，软件的很多功能以前都没有接触过，因此需从头学起，边学边做，也因为这样，印象特别深刻，掌握得特别牢固。
通过这次模具设计，使我加深了模具方面的认识，在这个过程中，培养了自身的独立思考问题解决问题的能力。
．存在问题与解决设想由于本人在模具设计方面经验不足，本毕业设计的模具还有些不足，例如产品中存在的定量的溶接痕产品边缘有气泡产生等问题，希望在以后积累更多的经验，解决可能出现的缺陷问题。
