（毕业设计全套）SPT120推料装置设计（打包下载）

．为了保证工件的圆度要求，工件中心应高出砂轮和导轮中心连线。

高出数值与工件直径有关。

当工件直径工时，工当工时，工。

导轮倾斜个角度。

如图，当导轮以速度导旋转时，可分解为工导•纵导•粗磨时，取精磨时，取。

无心磨削时，工件尺寸精度可达，表面粗糙度.外圆磨削的质量分析在磨削过程中，由于有多种因素的影响，零件表面容易产生各种缺陷。

常见的缺陷及解决措施分析如下．多角形在零件表面沿母线方向存在条条等距的直线痕迹，其深度小于.，如图所示。

产生原因主要是由于砂轮与工件沿径向产生周期性振动所致。

如砂轮或电动机不平衡轴承刚性差或间隙太大工件中心孔与顶尖接触不良砂轮磨损不均匀等。

消除振动的措施，如仔细地平衡砂轮和电动机改善中心孔和顶尖的接触情况及时修整砂轮调整轴承间隙等。

．螺旋形磨削后的工件表面呈现条很深的螺旋痕迹，痕迹的间距等于工件每转的纵向进给量。

如图所示。

产生原因主要是砂轮微刃的等高性破坏或砂轮与工件局部接触。

如砂轮母线与工件母线不平行头架尾座刚性不等砂轮主轴刚性差。

消除的措施，修正砂轮，保持微刃等高性调整轴承间隙保持主轴的位置精度砂轮两边修磨成能成台肩形或倒圆角，使砂轮两端不参加切削工件台润滑油要合适，同时应有卸载装置使导轨润滑为低压供油。

．拉毛划伤或划痕常见的工件表面拉毛现象如图所示。

产生原因主要是磨粒自锐性过强切削液不清洁砂轮罩上磨屑落在砂轮与工件之间等。

消除拉毛的措施，选择硬度稍高些的砂轮砂轮修整后用切削液和毛刷清洗对切削液进行过滤清理砂轮罩上的磨屑等。

．烧伤可分为螺旋形烧伤和点烧伤，如图所示。

烧伤的原因主要是由于磨削高温的作用，使工件表层金相组织发生变化，因而使工件表面硬度发生明显变化。

消除烧伤的措施，降低砂轮硬度减小磨削深度适当提高工件转速减少砂轮与工件接触面积及时修正砂轮进行充分冷却等。

外圆表面的精密加工随着科学技术的发展，对工件和加工精度和表面质量要求也越来越高。

因此在外圆表面精加工后，往往还要进行精密加工。

外圆表面的精密加工方法常用的有高精度磨削超精度加工研磨和滚压加工等。

高精度磨削使轴的表面粗糙度值在.以下的磨削工艺称为高精度磨削，它包括精度磨削超精密磨削和镜面磨削﹤.。

高精度磨削的实质在于砂轮磨粒的作用。

经过精细修整后的砂轮的磨粒形成了同时能参加磨削的许多微刃。

如图这些微刃等高程度好，参加磨削的切削刃数大大增加，能从工件上切下微细的切屑，形成粗糙度值较小的表面。

随着磨削过程的继续，锐利的微刃逐渐钝化，如图。

钝化的磨粒又可起抛光作用，使粗糙度进步降低。

超精加工用细粒度磨具的油石对工件施加很小的压力，油石作往复振动和慢速沿工件轴向运动，以实现微量磨削的种光整加工方法。

如图所示为其加工原理图。

加工中有三种运动工件低速回转运动磨头轴向进给运动磨头高速往复振动。

如果暂不考虑磨头轴向进给运动，磨粒在工件表面上走过的轨迹是正弦曲线，如图所示。

超精加工大致有四个阶段．强烈切削阶段开始时，由于工件表面粗糙，少数凸峰与油石接触，单位面积压力很大，破坏了油膜，故切削作用强烈。

．正常切削阶段当少数凸峰磨平后，接触面积增加，单位面积压力降低，致使切削作用减弱，进入正常切削阶段。

．微弱切削阶段随着接触面积进步增大，单位面积压力更小，切削作用微弱，且细小的切屑形成氧化物而嵌入油石的空隙中，因而油石产生光滑表面，具有摩擦抛光作用。

．自动停止切削阶段工件磨平，单位面积上的压力很小，工件与油石之间形成液体摩擦油膜，不再接触，切削作用停止。

经超精加工后的工件表面粗糙度值.。

然而由于加工余量较小小于.，因而只能去除工件表面的凸峰，对加工精度的提高不显著。

研磨用研磨工具和研磨剂，从工件表面上研去层极薄的表层的精密加工方法称为研磨。

研磨用的研具采用比工件材料软的材料如铸铁铜巴氏合金及硬木等制成。

研磨时，部分磨粒悬浮在工件和研具之间，部分研粒嵌入研具表面，利用工件与研具的相对运动，磨粒应切掉层很薄的金属，主要切除上工序留下来的粗糙度凸峰。

般研磨的余量为。

研磨除可获得高的尺寸精度和小的表面粗糙度值外，也可提高工件表面形状精度，但不能改善相互位置精度。

当两个工件要求良好配合时，利用工件的相互研磨对研是种有效的方法。

如内燃机中的气阀与阀座，油泵油咀中的偶件等。

滚压加工滚压加工是用滚压工具对金属材质的工件施加压力，使其产生塑性变形，从而降低工件表面粗糙度，强化表面性能的加工方法。

它是种无切屑加工。

图为滚压加工示意图。

滚压加工有如下特点．滚压前工件加工表面粗糙度值不大于，表面要求清洁，直径余量为。

．滚压后的形状精度和位置精度主要取决于前道工序。

．滚压的工件材料般是塑性材料，并且材料组织要均匀。

铸铁件般不适合滚压加工。

．滚压加工生产率高。

外圆表面加工方案的选择上面介绍了外圆表面常用的几种加工方法及其特点。

零件上些精度要求较高的面，仅用种加工方法往往是达不到其规定的技术要求的。

这些表面必须顺序地进行粗加工半精加工和精加工等加工方法以逐步提高其表面精度。

不同加工方法有序的组合即为加工方案。

表即为外圆柱面的加工方案。

确定个表面的加工方案时，先由加工表面的技术要求加工精度表面粗糙度等确定最终加工方法，然后根据此种加工方法的特点确定前道工序的加工方法，如此类推。

但由于获得同精度及表面粗糙度的加工方法可有若干种，实际选择时还应结合零件的结构形状尺寸大小及材料和热处理的要求全面考虑。

表中序号粗车半精车精车与序号粗车半精车磨的两种加工方案能达到同样的精度等级。

但当加工表面需淬硬时，最终加工方法只能采用磨削。

如加工表面未经淬硬，则两种加工方案均可采用。

若零件材料为有色金属，般不宜采用磨削。

再如表中序号粗车半精车粗磨精磨超精加工与序号粗车半精车粗磨精磨研磨两种加工方案也能达到同样的加工精度。

当表面配合精度要求比较高时，终加工方法采用研磨较合适当只需要求较小的表面粗糙度值，则采用超精加工较合适。

但不管采用研磨还超精加工，其对加工表面的形状精度和位置精度改善均不显著，所以前道工序应采用精磨，使加工表面的位置精度和几何形状精度已达到技术要求。

各种加工方法所能达到的经济精度精度和经济粗糙度等级，在机械加工的各种手册中均能查到。

序号加工方法经济精度公差等级表示经济粗糙度值适用范围粗车.适用于淬火钢以外的各种金属粗车半精车粗车半精车精车粗车半精车精车滚压或抛光粗车半精车磨削主要用于淬火钢，也可用于未淬火钢，但不宜加工有色金属粗车半精车粗磨精磨粗车半精车粗磨精磨超精加工或轮式超精磨或.粗车半精车精车精细车金刚车主要用于要求较高的有色金属加工粗车半精车粗磨精磨超精磨或镜面磨以上或.极高精度的外圆加工四典型轴类零件加工工艺分析阶梯轴加工工艺过程分析图为减速箱传动轴工作图样。

生产批量为小批生产。

材料为热轧圆钢。

零件需调质。

结构及技术条件分析该轴为没有中心通孔的多阶梯轴。

根据该零件工作图，其轴颈，外圆，及轴肩有较高的尺寸精度和形状位置精度，并有较小的表面粗糙度值，该轴有调质热处理要求。

加工工艺过程分析．确定主要表面加工方法和加工方案。

传动轴大多是回转表面，主要是采用车削和外圆磨削。

由于该轴主要表面，的公差等级较高，表面粗糙度值较小.，最终加工应采用磨削。

其加工方案可参考表。

．划分加工阶段该轴加工划分为三个加工阶段，即粗车粗车外圆钻中心孔，半精车半精车各处外圆台肩和修研中心孔等，粗精磨各处外圆。

各加工阶段大致以热处理为界。

．选择定位基准轴类零件的定位基面，最常用的是两中心孔。

因为轴类零件各外圆表面螺纹表面的同轴度及端面对轴线的垂直度是相互位置精度的主要项目，而这些表面的设计基准般都是轴的中心线，采用两中心孔定位就能符合基准重合原则。

而且由于多数工序都采用中心孔作为定位基面，能最大限度地加工出多个外圆和端面，这也符合基准统原则。

但下列情况不能用两中心孔作为定位基面粗加工外圆时，为提高工件刚度，则采用轴外圆表面为定位基面，或以外圆和中心孔同作定位基面，即夹顶。

当轴为通孔零件时，在加工过程中，作为定位基面的中心孔因钻出通孔而消失。

为了在通孔加工后还能用中心孔作为定位基面，工艺上常采用三种方法。

当中心通孔直径较小时，可直接在孔口倒出宽度不大于的内锥面来代替中心孔当轴有圆柱孔时，可采用图所示的锥堵，取∶锥度当轴孔锥度较小时，取锥堵锥度与工件两端定位孔锥度相同当轴通孔的锥度较大时，可采用带锥堵的心轴，简称锥堵心轴，如图所示。

使用锥堵或锥堵心轴时应注意，般中途不得更换或拆卸，直到精加工完各处加工面，不再使用中心孔时方能拆卸。

．热处理工序的安排该轴需进行调质处理。

它应放在粗加工后，半精加工前进行。

如采用锻件毛坯，必须首先安排退火或正火处理。

该轴毛坯为热轧钢，可不必进行正火处理。

．加工顺序安排除了应遵循加工顺序安排的般原则，如先粗后精先主后次等，还应注意外圆表面加工顺序应为，先加工大直径外圆，然后再加工小直径外圆，以免开始就降低了工件的刚度。

轴上的花键键槽等表面的加工应在外圆精车或粗磨之后，精磨外圆之前。

轴上矩形花键的加工，通常采用铣削和磨削加工，产量大时常用花键滚刀在花键铣床上加工。

以外径定心的花键轴，通常只磨削外径键侧，而内径铣出后不必进行磨削，但如经过淬火而使花键扭曲变形过大时，也要对侧面进行磨削加工。

以内径定心的花键，其内径和键侧均需进行磨削加工。

轴上的螺纹