1、“.....折弯缸的推力可按式计算，则表不同情况下折弯机构的受力起始位置.最小位置.临界位置.终点位置.则由以上的分析可得，折弯缸在工作过程之中，其所需要的推力先减小，然后折弯力又慢慢的变大，当达到临界位置时，折弯缸的推力与在起始位置时很接近，再随着折弯机构的继续转动，折弯缸的就推力又慢慢的减小，直到达到终点位置，但在终点位置时折弯缸的推力比在起始位置时小。则可以得到折弯机构在转动过程之中起始位置时的受力最大，在起始位置与临界位置之间的位置时受力最小。由此可知，预设的折弯缸与竖直方向的夹角符合要求。由以上可知，预设的行程可满足工作要求，同时该折弯缸适用于的液压油机械油和乳化液等介质。其具体的型号为冶金标准液压缸双作用活塞杆的第种类型压力级代号，此处表压力为缸径，用表示，单位为行程，用表示，单位为油口连接代号，表示螺纹连接安装方式代号，表示尾部单耳环附加装置代号，表示带缓冲活塞杆端结构代号，表示为外螺纹介质代号，表示为液压油。.液压系统的设计负载分析负载分析中，暂不考虑回油腔的背压力......”。

2、“.....压紧缸带动的活动梁是在竖直方向上运动，动梁与压紧块的重力之和为。而折弯缸是为了推动推板运动，则折弯缸在工进行程中，需要克服折弯板和推板重力沿油缸方向的分力和折弯力，但由于重力的分力远小于折弯力，则可认为折弯缸只需要克服折弯力，由任务书可知所给定的压紧缸的公称压力为，折弯缸的公称压力为，而实际所需要的压紧力为.，折弯力为.，能满足要求。压紧缸在下行过程之中，速度为，此时压紧缸只需要平衡活动梁与压紧块的重力。当压紧块接触零件后，压紧缸回油路被阻断，进油腔的压力升高，直到作用在零件上压边力达到实际所需。当零件加工完成之后，压紧缸的拉回速度为，则在拉回的过程之中，压紧缸只需要平衡活动梁与压紧块的重力。设液压缸的效率为。则压紧缸在各工作阶段的总机械负载可以算出，见表。表压紧缸各运动阶段负载表运动阶段计算公式总的机械负载下行保压压.拉回而折弯缸在工作过程之中，折弯力始终垂直于零件的下表面，而方向又是不断的变化，则折弯缸在工作过程之中，总的机械负载是个变量，但由第可知，折弯机构在起始位置时，折弯缸需要提供的推力最大......”。

3、“.....即.。执行元件主要参数的确定由任务书可得，已经将压紧缸和折弯刚的工作压力分别定为和。本设计中，压紧缸采用刚体固定，折弯缸采用缸尾固定，且均为单杆式的液压缸，且由油缸的选取可知表液压缸各腔面积表无杆腔面积有杆腔面积压紧缸折弯缸由于在折弯机工作过程之中，压紧缸是为了提供压紧力，且它在下行和上行时是匀速运动的，他不需要调速。则需要按最低工作速度验算折弯缸的尺寸，查产品样本，节流阀最小稳定流量为，因折弯缸工进速度为为最小速度，查液压与气压传动可得本设计中，.，满足最低速度要求。根据液压缸在各阶段的速度以及液压缸的有效面积，可以算出液压缸在各阶段的压力流量和功率，其计算公式和计算结果列于表中。表压紧缸所需的实际流量压力和功率工作循环计算公式负载进油压力回油压力所需流量输入功率下行.保压上行.在保压过程之中，由于压紧缸的活塞静止不动，而为了达到所需要的压力，液压泵仍然继续工作，直至装在压紧缸进油口处的压力表达到时压力表发出信号，液压泵停止对压紧缸供油。而对于折弯缸，在工作过程之中，已经设它的推力直为......”。

4、“.....所需要输入的功率为而在折弯缸推回的过程之中，可以通过节流阀来调节折弯缸活塞杆的拉会速度。拟定液压系统原理图在液压缸的初步计算前已经确定了采用节流阀调速，有两个液压回路，但两回路不是同时工作，油泵为。电机为,。在折弯机的液压系统中，采用两个三位四通的电磁换向阀来控制两回路的循环动作。电磁阀可直接安装在液压站上，由工作台的行程开关控制，另外采用单向阀来实现回路的循环。具体工作过程为，先是压紧缸回路工作，当压紧缸的压力达到所需要的值时，压紧回路上电磁阀回到中位，这时折弯油缸回路开始工作，待将零件加工完成后，压紧缸再将活动梁与压紧块拉起，以便取走已加工件，其原理图见图。图液压系统原理图液压系统中两个电磁换向阀的动作顺序表如下所示表电磁铁动作顺序表动作顺序压紧缸下行保压上行折弯缸顶出退回由上所述，本设计中所以阀的额定压力都为.，额定流量根据各阀通过的流量，确定为三种型号，所有元件的规格型号见表。表中序号与原理图中致......”。

5、“.....根据选定的液压阀的流量，液压缸进出油管的直径按产品样本，选用内径为，外径为的号冷拔钢管。油箱的容积般取液压泵额定流量的倍，本设计中去倍，故油箱的容积为对于压紧缸，在压紧过程中，需要的最大压力为.，在达到该压力后，油泵将停止对压紧缸供油，则此时在压紧缸回路上的压力损失为，则可将溢流阀的压力定为则将溢流阀的压力调为。而对于溢流阀，由于在工进过程之中，系统所需的压力仅为.，则可见将该溢流阀的压力调为。以上即为液压系统的设计过程。第章典型零件的加工工艺过程编写工艺卡就是要确定该零件的加工工艺路线，在制定工艺路线时主要应考虑的问题有怎样选择定位基准怎样确定加工方案怎样安排加工顺序以及热处理检验等其他工序。零件上的全部加工表面应安排在个合理的加工工序中加工，这对保证零件质量提高生产效率降低生产成本都至关重要。.加工工序的安排原则先加工基准面，再加工其它表面般情况下，先加工平面，后加工孔先加工主要表面，后加工次要表面先安排粗加工工序，后安排精加工工序。......”。

6、“.....应安排在切削加工前。为了消除内应力而进行的热处理工序如人工时效退火正火，最好安排在粗加工之后。为了改善材料的力学物理性质，半精加工之后，精加工之前长安排等热处理工序。对于高精度精密零件，在淬火，淬火回火后安排冷处理，以稳定零件的尺寸。为了提高零件表面耐磨性或耐腐蚀性而安排的热处理工序以及以装饰为目的而安排的热处理般都放在工艺过程的最后。在本设计之中，所需加工的零件很多，且各自要求所达到的精度也不样，下面将折弯机中的导柱和压紧块两零件为代表编写其工艺卡。.导柱本次设计的折弯机为三梁二柱式的非标准设备，它有两根导柱，导柱的两端通过过渡配合分别与上下梁相连，而在两梁之间，装有导向套的活动梁在上面上下移动，且导柱与导向套之间为间隙配合，则要求导柱上面该段的表面粗糙度应为，同时在导柱与上下梁配合的地方，要求用来连接并固定上下梁，则在导柱与上下梁相接触的地方，为使导柱垂直于上下梁，应使导柱上的该两平面的粗糙度为，而对于其他表面的粗糙度达到就能满足要求。同时......”。

7、“.....导柱要有定的强度与刚度，则导柱的材料选用。导柱各处的粗糙度以及相关尺寸如图所示图导柱的结构简图由导柱的结构图可知，导柱的总长为，导柱有三个阶梯，中间直径为的部分长为，按图上的顺序，左边部分的螺纹长为，直径为的部分长为，右边部分的螺纹长为，直径为部分长为，两螺纹的直径均为,两边的退刀槽宽均为，直径为.。对于导柱由于有个面的粗糙度达到，则加工的路线可选为粗车半精车淬火粗磨精磨先用查表法确定加工余量。精磨的余量为.，粗磨的余量为.，半精车的余量为.，粗车的余量为.，查机械制造工艺学可得，加工的总余量为个加工余量之和，可求得总加工余量为。计算个加工工序基本尺寸。由图可知，面需要进行精磨，面只需要进行粗磨就行，而螺纹面退刀槽面与面只需要进行到半精车就可达到要求。具体的加工工序方案安排为.选根长为，直径为的的号钢。.粗车毛料，余下尺寸直径为.，长为.。.半精车端面与端面，使面与的粗糙度达到，且在两端面上钻中心孔。保证两端面之间的距离为。.分别以端面和定位，半精车整个圆柱面，使其直径为.。.以面定位，从面开始粗车......”。

8、“.....，粗车后余下的直径为.。.以面定位，从面开始继续半精车该段与面，半精车后长为.,直径为.。.以面定位，从面开始继续半精车该段，半精车时刀具走过的距离为，且从距面处开始加工退刀槽，退刀槽宽为，与螺纹面之间的倒角为度，半精车后，螺纹面的直径为，退刀槽面的直径为.。.同理，以面定位，从面开始粗车，粗车的距离为.，粗车后余下的直径为.。.以面定位，从面继续半精车该段与面，半精车后长为.,直径为.。.以面定位，从面开始继续半精车该段，半精车时刀具走过的距离为，且从距面处开始加工退刀槽，退刀槽宽为，与螺纹面之间的倒角为度，半精车后，螺纹面的直径为，退刀槽面的直径为.。.对靠近两端面的螺纹面进行攻丝，攻丝后两螺纹面的螺纹均为。.进行淬火处理。.以面与定位，粗磨面和，粗磨后面的直径为.，其余面均加工成最终所需要的尺寸。.以面与定位，精磨，使其直径为。以上即为导柱的加工工艺安排。.压紧块的工艺安排压紧块在折弯机中是很重要的零件，它在折弯机工作过程之中，常与折弯零件接触，因此有定的磨损，则需要选用作材料。对于压紧块来说......”。

9、“.....使其粗糙度达到，而对于其它面粗糙度只需达到。其结构示意图如图所示。具体的加工工序方案为.选块长为，宽为，厚为的材料为的钢板。.将该板材进行粗刨，使其六个表面的粗糙度达到。加工后板材的长为.，宽为.，后为.。图压紧块结构示意图.将板材继续进行加工粗刨，将长边刨成深为.，宽为的槽，由于加工该槽只是为了使零件在折起之后的凸起部分不与压紧块相干涉，故槽里的三面用粗刨就可以达到要求。.由压紧块的结构可知，压住零件的部分仅为靠为侧的三边，中间部分由铣床铣成长为，宽为，深为.的槽，该过程用粗铣就可完成。.按图纸中的要求，对压紧块钻四个与活动梁相接触的螺纹孔，直径均为，钻孔后攻丝。，使其加工成直径为的四螺纹孔。.通过螺纹孔与活动梁连接好，从活动梁上钻两个定位孔，直径为，同时从压紧块的下部进行扩孔，扩孔直径为,深为。.将压紧块在刨刀半径为的刨床下进行精刨，将压紧块与零件相接触的直角边都加工成半径为的圆弧。.将压紧块进行淬火处理，但温度不能太高，取到度就可。.将压紧块在磨床上粗磨与零件相接触的三个水平面与两垂直面......”。