1、“.....取推杆长度参考模架尺寸，估取推杆材料的弹性模量，取安全系数，取.总的脱模力，取.实际推杆尺寸直径为，可见是符合要求的。但为了安全起见，再对其进行强度校核，强度校核公式为.满足要求。推杆材料的许用压应力，取其它参数的取值同上。推板厚度的计算推板厚度的计算公式如下式中推杆对推板的作用间距，参考模架取取推板宽度，取模板中心允许的最大变形量，取.其余的取值同上。这里模具推板的厚度取，满足强度要求。.合模导向机构的设计导柱导向机构的设计导柱导向机构适用于精度要求高，生产批量大的模具。当对于小批生产的简单模具，可不采用导套，直接与模体间隙配合。同时在设计导柱和导套时和应注意以下几点导向零件应合理地均匀分布在模具的周围或靠近边缘的部位，其中心至模具边缘应有足够的距离，以保证模具的强度，防止压入导柱和导套后变形。导柱的长度比型心端面的高度高出，以免型心进入凹模时与凹模相碰而损坏导柱和导套应有足够的耐磨度和强度，长采用号低碳钢经渗碳，淬火，也可采用碳素工具钢，经淬火处理......”。

2、“.....。为了使导柱能顺利地进入导套导柱端部应做成锥形或半球形，导套的前端也应倒角。导柱设在动模侧，可以保护型心不受损坏，而设在定模侧则便于顺利脱模取出塑件，因此可根据需要而决定装配形式。般导柱的滑动部分的配合形式按，导柱和导套固定部分的配合按，导套外径的配合按。除了动模定模之间设导柱导套外，般还在动模座板与推板之间设置导柱和导套，以保证推出机构的正常运动。导柱的直径应根据模具的大小而决定，也可参考标准模架的数据。本设计中导柱的设计，在对以上各个条件的综合考虑后，本设计中采用了四根导柱，其布置为等直径导柱对称布置。由于是大批量生产，这里我们选用带头导柱。这里我们选用标准件，直径为，导柱头直径为，导柱头厚度为，为，长度根据装配情况来自选。导柱直径的校验式中根导柱承受的模板重力模板重心距导柱根部的距离材料弹性模量，取.。这里我们导柱承受的模板质量.那么根导柱承受的模板重力.模板重心距导柱根部的距离这里我们取的确定，由于这里选用的导柱，所以选用.。.所以满足要求......”。

3、“.....其系列尺寸均可查表。这里我们根据导柱的结构我们选择型导套。见图。图型导套.模架的选用由于此注塑模具的结构我们选用的是带有活动成形零部件的注塑模，所以这里我们选用组合式型腔。组合式矩形型腔侧壁厚度的计算这里我们忽略拉应力的作用，公式可以简化如下式中矩形型腔长边侧壁厚度型腔压力，这里我们取型腔长边长度，这里我们取型腔侧壁受压全高度，这里我们取型腔侧壁全高度，这里我们取模具材料的许用应力，这里我们取。.由于此模具是模四腔，所以矩形型腔的长边和短边应该相等，这里就有.组合式矩形型底板壁厚度的计算当型腔长度等于两支架的跨度时，公式可以简化如下式中矩形型腔底板厚度型腔压力，这里我们取两支架的跨度，这里我们取型腔宽度，这里我们取底板全宽度，这里我们取模具材料的许用应力，这里我们取。所以，.模架的选用注塑模标准模架共有两个国家标准是适用于模板尺寸的中小型模架.二是适用于模板尺寸为到的大型模架.，这里我们选用.标准模架......”。

4、“.....其尺寸需要进行强度或刚度校核来确定。根据上式的计算结果，只要凹模长边和短边的宽度满足.就可以达到刚度要求，理论上只要取大于的值就满足设计要求，但考虑到导柱和导套螺钉冷却水孔等对模架强度刚度的削弱作用，实际生产中都取比理论值大得多的值，在本设计中，在长度和宽度方向，取模具到模具边的单边宽度为。模具高度尺寸的确定由于各块板的厚度已经标准化，所需要的只是选择，如何选择合理的厚度，这里有两个尺寸需要注意凸模底板厚度和凹模底板厚度在注射成型时型腔中有很大的成型压力，当塑件和凝料在分型面上的投影面积很大时，若凸模底板厚度不够，则极有可能使模架发生变形或者破坏，所以凸模底板厚度尺寸需要校核才能确定，根据上面的式子我们可以知道知道，厚度满足可满足要求，为了安全，取底板厚度为。凹模的底板因为是与注塑机的工作台接触的，所受的力传递到工作台上，该设计取凹模底板厚度为。推板推出距离在分模时塑件般是黏结在型芯上的，需要推杆或推板推出定的距离才能脱离型芯，该塑件的高度为左右......”。

5、“.....所以当推出距离为时就能使塑件和型芯分离。需要满足关系就是符合要求。式中动模座高度推板厚推杆固定板厚度推出距离。完成了以上的工作，确定模具尺寸为，动模座厚度，推板厚度，推板固定板厚度。.成形零件的设计成型零件的结构设计主要是指构成模具型腔的零件，通常有凹模型芯和各种成形环。模具的成型零件主要是凹模型腔和底板厚度的计算，塑料模具型腔在成型过程中受到熔体的高压作用，应具有足够的强度和刚度，如果型腔侧壁和底板厚度过小，可能因强度不够而产生塑性变形甚至破坏也可能因刚度不足而产生挠曲变形，导致溢料飞边，降低塑件尺寸精度并影响顺利脱模。因此，应通过强度和刚度计算来确定型腔壁厚，尤其对于重要的精度要求高的或大型模具的型腔，更不能单纯凭经验来确定型腔壁厚和底板厚度。注射模具的成型零件是指构成模具型腔的零件，通常包括了凹模型芯成型杆等。凹模用以形成制品的外表面，型芯用以形成制品的内表面，成型杆用以形成制品的局部细节。成形零件作为高压容器，其内部尺寸强度刚度......”。

6、“.....是影响模具质量和寿命的重要因素。设计时应首先根据塑料的性能制件的使用要求确定型腔的总体结构进浇点分型面排气部位脱模方式等，然后根据制件尺寸，计算成型零件的工作尺寸，从机加工工艺角度决定型腔各零件的结构和其他细节尺寸，以及机加工工艺要求等。此外由于塑件融体有很高的压力，因此还应该对关键成型零件进行强度和刚度的校核。在工作状态中，成型零件承受高温高压塑件熔体的冲击和摩擦。在冷却固化中形成了塑件的形体尺寸和表面。在开模和脱模时需要克服于塑件的粘着力。在上万次甚至上几十万次的注射周期，成型零件的形状和尺寸精度表面质量及其稳定性，决定了塑件制品的相对质量。成型零件在充模保压阶段承受很高的型腔压力，作为高压容器，它的强度和刚度必须在容许范围内。成型零件的结构，材料和热处理的选择及加工工艺性，是影响模具工作寿命的主要因素。成形零件工作尺寸是指成形零件上直接用来成形塑件部位的尺寸。它主要有型腔和型芯的径向尺寸型腔的深度和型芯的高度尺寸型腔与型腔的位置尺寸等。在模具的设计中......”。

7、“.....影响塑件尺寸和精度的因素成形收缩率塑件成形后的收缩率与塑件的材料塑件的结构模具的结构以及成形的工艺条件等因素有关，因此，在实际工作中，成形收缩率的波动很大，从而引起塑件尺寸的误差很大，塑件尺寸的变化值为式中为塑料收缩波动而引起的塑件尺寸误差为塑件的最大收缩率为塑件的最小收缩率为塑件尺寸。般情况，由成形收缩率波动而引起的塑件尺寸误差要求控制在塑件尺寸公差的以内。模具成形零件的制造误差模具成形零件的制造精度是影响塑件尺寸精度的重要因素之，模具成形零件的制造误差越小，塑件的尺寸精度越高，但是模具零件的加工困难，制造成本和加工周期也会加长。实践证明，如果模具成形零件的制造误差在级之间，成形零件的制造公差占塑件尺寸公差的。模具成形零件的磨损模具在使用过程中，由于塑件熔体流动的冲刷脱模时与塑件的摩擦成形过程中可能产生的腐蚀性气体的锈蚀以及由于上述原因造成的模具成形零件表面粗糙度提高而要求重新抛光等......”。

8、“.....当塑件产量较大时，模具表面耐磨性要好。对于中小塑件，模具的成形零件最大磨损可取塑件公差的，而大型塑件，模具的成形零件的最大磨损应取塑件公差的以下。模具安装配合误差模具的成形零件由于配合间隙的变化，会引起塑件的尺寸变化。模具的配合间隙误差应不影响模具成形零件的尺寸精度和位置精度。凹模的设计凹模结构的设计凹模是成型塑件外轮廓的零件。根据需要有以下几种结构形式整体式凹模组合式凹模拼块组合式凹模，我们的产品属于小型制件，从各方面分析我们可选用组合式凹模整体嵌入式凹模。整体嵌入式凹模应用于多型腔模具，凹模的加工和安装容易，热处理变形小，便于凹模损坏时的更换和维修，成形后的塑件如有毛刺等缺陷时，有利于脱模和后处理。凹模尺寸的计算为计算简便起见，凡是孔类尺寸均以其最小尺寸作为公称尺寸，即公差为正凡是轴类尺寸均以最大尺寸作为公称尺寸，即公差为负。凹模径向尺寸计算凹模径向尺寸的计算采用平均尺寸法，公式如下式中凹模径向尺寸塑件的平均收缩率收缩率为，平均收缩率为......”。

9、“.....般在之间，取.凹模制造公差当尺寸小于时，当塑件尺寸大于时，塑料的最小收缩率。图塑件的剖面图固可由以上公式算出其尺寸由于这里塑件为圆环，故公式中为如图凹模深度尺寸计算凹模深度尺寸采用平均尺寸法，公式如下式中凹模深度尺寸塑件高度公称尺寸项，有的资料介绍系数为.其他符号意义同上。凸模的设计凸模尺寸的计算凸模径向尺寸计算凸模径向尺寸的计算采用平均尺寸法，公式如下式中型芯径向尺寸型芯的制造公差其他符号意义同上。现在可算得由于这里塑件为圆，故公式中为凸模深度尺寸计算凸模深度尺寸采用平均尺寸法，公式如下凸模深度尺寸塑件孔深度尺寸其他符号意义同上。第四章塑料模材料的选用及技术要求.塑料模材料的性能要求塑料模包括热固性塑料压缩模和热塑性塑料注射模等。这类模具由于制品形状复杂，表面粗糙度要求较高，主要失效形式是磨损而造成的制品拉毛工作部位堆塌和裂纹等，因此，塑料模对本身选用的钢，应具有相关的要求应具有良好的抛光性能塑料模的成型表面都要求镜面表面质量，故所选的材料......”。