1、水平方向侧抽芯的场合。图.侧滑块的定位装置导滑槽的设计斜导柱侧向抽芯机构工作时，侧滑块是在导滑槽内按定的精度和沿定的方向往复移动的零件。根据侧抽芯的大小形状和要求不同，以及各工厂的使用习惯不同，导滑槽的形式也不相同。常用的是形槽和燕尾槽。侧滑块是沿着导滑槽移动的，故对导滑槽提出如下要求滑块在导滑槽内运动要平稳滑动滑块在完成抽拔动作后，仍留在导滑槽内，其留下部分的长度不应小于滑块长度的，否则，滑块在开始复位时容易发生偏斜，甚至损坏模具滑块与导滑槽间应上下与左右各有对平面呈动配合，配合精度可选或，其余各面均应留有间隙导滑槽应有足够的硬度。基于以上要求，且该塑件不大，所需开模行程也不大，故导滑槽采用整体式，形状采用平行滑导轨，上板开有液体润滑油孔。其结构及与滑块的配合如下图所示图.侧滑块的定位装置.锁紧块的确定锁紧块的设计要点锁紧块的斜角应导柱的倾斜。

2、定义减少了模具设计者的重复性工作改变了模具制造行业“大而全，小而全”的生产局面，转为专业生产局面模具的标准化是采用技术的先进条件有利于模具技术的国际交流和模具出口。根据参考文献表的注射模模体组合形式而选模架，它适应于单分型面的模具的推件板的推出机构模宽,模长模板,材料钢模板，材料钢垫块，材料钢推件板的厚度为，采用钢。动模座板的高度为,它的材料为钢，定模座板的高度为,它的材料也为钢。模架的总高度计算得经校核模具的强度和刚度都是足够的。且模架的大小也适中，经核算选用该模架是较为合理的。图.模架侧向分型与抽芯机构.侧向抽芯机构的确定当在注射成型的塑件上与开合模方向不同的内侧或外侧具有孔凹穴或凸台时，塑料就不能直接由推杆等推出机构推车脱模，此时，模具上成型该处的零件必须制成课侧向移动的活动型芯，以便在塑件脱模推出之前，先将侧向成型零件抽出，然后再把塑件。

3、这种塑件采用对合的哈夫块或多拼块成型，侧向分型力脱模力已在第七章阐述过。.斜导柱的有效工作长度.依据抽芯距为，斜导柱倾斜角为代入数据可得斜导柱直径的选择屈华昌主编塑料成型工艺与模具设计查表.，由最大弯曲力和脱模力与斜导柱直径的关系可知斜导柱直径为,由手册查得标准斜导柱直径为，所以此模具斜导柱直径选用标准代号。.滑块的设计滑块形状设计滑块是斜导柱机构中的可动零件，滑块与侧型芯既可做成整体式的也可做成组合式的，由于该塑件的侧孔既小又深，故选择滑块与侧型芯做成组合式的。其结构如下图所示图.侧抽芯滑块定位装置设计开模后，滑块必须停留在刚刚脱离斜导柱的位置上，不可任意移动，否则，合模时斜导柱将不能准确进入滑块上的斜孔，致使模具损坏。而定位装置可以保证滑块离开斜导柱后，可靠地停留在正确的位置上。它起着保障完全的作用。本设计是弹簧顶销机构，其结构简单，适合于。

4、效果要比推杆好，但是当型芯和推件板的配合不好，则在塑件上会出现毛刺，而且塑件还有可能会滞在推件板上。在推出过程中，由于推件板和型芯有磨擦，所以推件板也必须进行淬火处理，以提高其耐磨性。推件板的材料选用钢，调质到，提高其耐磨性。推杆固定板它只要满足它的强度和刚度则就可以满足需要。它的粗糙度要求可以比较低。它是起到固定推杆的作用。推板的设计主要从它的强度和刚度去考虑，只要满足了，则就可以了。由于这些都是标准件，所以测量可知推杆固定板为，推板的厚度，都采用钢，淬火处理，使其硬度达到。.复位的设计该模具脱模机构在完成塑件脱模后，为进行个循环，必须回到初始位置，该模具是采用复位杆复位的，由弹簧进行缓冲，减小撞击，提高模具寿命。具体式样见图纸上的推杆固定板和装配图。.模架的设计模架技术的标准，是指在模具设计中和制造中所应遵循的技术规范基准和准则。它具有以下。

5、设计依据零件侧壁空高度为.。所以可取抽芯距。斜导柱倾斜角的选择在斜导柱侧向分型与抽芯机构中，斜导柱与开合模方向的夹角称为斜导柱的倾斜角，它是决定斜导柱抽芯机构工作效果的个重要参数，的大小对斜导柱的有效工作长度抽芯距离受力状况等起着直接的重要影响。当斜导柱倾斜角增大时，斜导柱受力状况变坏，但为完成抽芯所需的开模行程可减小反之，当角减小时，斜导柱受力状况有所改善，可是开模行程却增加了，而且斜导柱的长度也增加了。这会使模具厚度增加。因此，斜导柱倾斜角过大或过小都是不好的，般设计时取，最大不超过。对于该模具，由于抽拔力不是太大，综合考虑斜导柱的倾斜角取。斜导柱直径的确定.脱模力对于本塑件，具有与般小断面侧孔侧凹收缩的抽芯不同的特点，是在整个侧表面周边的大面积抽芯，塑件的径向收缩不仅不对侧凹成型零件产生包紧，反而会松开，但轴向收缩仍会使侧凹成型零件被卡紧。

6、角。般。这样，在开模时锁紧块能很快离开滑块的压紧面，避免压紧块与滑块间产生过大摩擦。另外，合模时，只是在接近合模终点时，锁紧块才接触滑块，并最后压紧滑块，使斜导柱与滑块的斜孔壁脱离接触，以免注射时斜导柱受过大的力。锁紧块的结构设计锁紧块设在模板外，采用与板的过盈配合形式。其结构如下图所示详细尺寸见锁紧块零件图。图.锁紧块冷却系统的设计.冷却管道计算及开设原则冷却道开设原则冷却水道应尽量多截面尺寸应尽量大冷却水道至型腔表面距离应尽量相等浇口处加强冷却冷却水道出入口温差应尽量小冷却水道应沿着塑料收缩的方向设置冷却水道尽量避免在塑件的熔接痕处合理确定冷却水接头位置。冷却管道的计算注射模具的温度设计是否恰当，不仅影响塑件的质量，而且对生产效率充模流动固化定型都有重要影响。模具对塑件质量的影响主要体现在以下几个方面改善成形性成形收缩率塑件变形尺寸稳定性力。

7、从模内推出，否则就无法脱模。带动成型零件作侧向分型抽芯和复位的整个机构称为侧向分型与抽芯机构。对于成型侧向凸台的情况，常常称为侧向分型对于成型侧孔或侧凹的情况，往往称为侧向抽芯。侧向分型与抽芯机构用来成形制品侧壁的内外侧孔和凹槽，该类机构活动零件多，动作复杂，为保证该机构能可靠灵活和高效地工作。按照侧向抽芯动力来源的不同，注射模的侧向分型与抽芯机构可分为机动侧向分型与抽芯机构液压侧向分型与抽芯机构和手动侧向分型分型与抽芯机构等三大类。本设计采用的是机动抽芯，利用注射机的开模力，通过传动零件，将活动型抽芯出，固采用斜导柱。.斜导柱抽芯机构设计原则活动型芯般比较小，应牢固装在滑块上，防止在抽芯时松动滑脱。型芯与滑块连接部位要有定的强度和刚度滑块在导滑槽中滑动要平稳，不要发生卡住跳动等现象滑块限位装置要可靠，保证开模后滑块停止在定位置上而不任意滑动锁。

8、过老师的教导和自己的努力，对塑件材料和工艺做出了分析并完成了型腔数的确定估算塑件体积并决定注塑机型号及对其相关参数的校对通过查阅相关资料，选取对应的主流道，分流道和浇口形式，完成浇注系统的设计通过三维软件确立分型面，完成成型零部件凹模凸模的设计根据模具相关知识合理选择导柱和导套，确定合模导向机构根据模具推出机构设计原则和模架技术标准完成脱模机构的设计通过对冷却管道的计算和冷却道开设原则完成冷却系统的设计等。做完总体的设计，感觉模具注塑成型优点有成型时要先锁模紧模具后才熔料注入，加之具有良好流动性的熔料对模腔的磨损很小，套模具可生产大批量注塑产品成型过程的合模，加料，塑化，注射，开模和脱模等全部过程均由注塑的动作完成，从而是注塑工艺过程易于全自动化和实现程序控制由于成型时压力很高，因此可成型形状复杂，表面图案与标记清晰和尺寸精度高的塑件成型塑件仅。

9、块要能承受注射时的侧向压力，应选用可靠的连接方式与模板连接。锁模块和模板可做成体。锁紧块的斜角应大于斜导柱的倾斜角，般取，否则斜导柱无法带动滑块运动。滑块完成抽芯运动后，仍停留在导滑槽内，留在导滑槽内的长度不应小于滑块全长的，否则，滑块在开始复位时容易倾斜而损坏模具。防止滑块和推出机构复位时的相互干涉，尽量不使推杆和活动型芯水平投影重合。应该采取措施使推出机构先复位，然后才允许侧型芯滑块的复位，这样才能避免干涉。滑块设在定模的情况下，为保证塑料制品留在定模上，开模前必须先抽出侧向型芯，最好采取定向定距拉紧装置。.斜导柱抽芯机构相关参数的计算抽芯距离抽芯距指型芯从成型位置抽至不妨碍脱模的位置时，型芯或滑块在抽芯方向所移动的距离。侧抽芯距般比塑件上侧凹侧孔的深度或侧向凸台的高度大，用公式表示为.式中抽芯距，塑件上侧凹侧孔的深度或侧向凸台的高度，。本。

10、成两股进给，最后汇聚成股退出，出水口直径也为。.水道的布置合理的确定冷却通道的中心距以及冷却通道与型腔的距离，保证了型腔表面温度均匀分布开设的冷却通道不合理间距太大，所以型腔的表面温度变化很大。冷却通道与型腔壁的距离太大会使冷却效率下降，而距离太小又会造成冷却不均。根据经验，般冷却通道中心线与型腔壁的距离应为冷却水道直径的倍，冷却通道的中心距约为通道直径的倍。本设计水道布置详见设计装配图。图.冷却水道对称分布结论与展望.结论在这次的毕业设计中，遇到很多的问题，比如塑件尺寸计算，注塑机的选择和校核，三维软件设计问题等，通过解决问题的过程中，温故了以前的知识，更深刻的理解了更多的概念，这是与没有单独搞过设计不能比拟的，其中我也明白了知识的价值，当知识被用时，知识就是力量。通过副模具的设计，才懂得了知识是建立实践中的，它需要丝不苟的精神和踏实的不舍。。

11、需要少量修整即可使用，在成型过程式中产生的废料可以重复利用，对原料的浪费很少。.不足之处与展望但是还有存在不足的地方，注塑成型关键在于模具，但模具的设计，制造和试模的周期很长，投产缓慢成型制品的质量受多种因素限制，因此对技术要求较高，掌握的难度较大注塑成型需要注塑机和注塑模，其造价都比较高，启动投资大，所以不适应小批量塑件的生产。通过这次设计，它使我懂得了设计是需要严谨的工作态度的。同时也巩固了我所学专业专业知识，也加强了我查阅资料的能力，此次设计由于自已的水平有限，设计中存在漏洞和错误之处，望各位老师批评和指导。致谢本论文是在曹亚玲老师的认真指导下完成的。指导老师丰富的专业知识严谨的治学态度敏锐的思考力善于发现并解决问题的能力以及平易近人的作风令学生终生受益。老师对我论文工作中遇到的困难问题提出了行之有效的解决办法，使我对模具设计的重要环节有。

12、性能外观质量。.水道热量的计算当大批量的生产时，而且又要满足塑件的质量要求时，增多型腔是不现实的。这时提高生产率显得尤其重要了。而提高生产率又与模具温度的控制有密切关系。生产效率主要取决于冷却介质般是水的热交换效果。因此缩短注射成形周期的冷却时间是提高生产效率的关键。根据牛顿冷却定律，冷却介质从模具带走的热量为式中表示冷却管道孔壁与冷却介质间的传热系数表示冷却管道壁的传热面积表示模具与冷却介质温度之差值表示冷却时间，。.水道直径的设计确定冷却水孔的直径时应注意，无论多大的模具，水孔的直径不能大于，否则冷却水难以成为湍急状态，以至降低热交换效率。般水孔的直径课根据塑件的平均壁厚来确定。平均壁厚为时，水孔直径可取平均壁厚为时，水孔直径可取平均壁厚为时，水孔直径可取。本设计可按经验值，取进水口水道直径，然后分成两股水流进入两边进行冷却，且用厚的挡板隔。

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