A0-模具装配图.dwg
（CAD图纸）
A2-凹模.dwg
（CAD图纸）
A2-定模板.dwg
（CAD图纸）
A2-定模座板.dwg
（CAD图纸）
A2-动模板.dwg
（CAD图纸）
A2-动模座板.dwg
（CAD图纸）
A2-凸模.dwg
（CAD图纸）
A2-推板.dwg
（CAD图纸）
A2-推板固定板.dwg
（CAD图纸）
A2-推块.dwg
（CAD图纸）
A2-支撑板.dwg
（CAD图纸）
A3-定位环.dwg
（CAD图纸）
A3-滑块.dwg
（CAD图纸）
A3-塑件图.dwg
（CAD图纸）
A4-导套.dwg
（CAD图纸）
A4-导柱.dwg
（CAD图纸）
A4-固定座.dwg
（CAD图纸）
A4-镶件.dwg
（CAD图纸）
封面（1页）.doc
开题报告（2页）.doc
目录（2页）.doc
说明书（44页）.doc
摘要（2页）.doc
外观质量适当提高模具温度能有效地改善塑件的外观质量。
过低模温会使塑件轮廓不清，产生明显的银丝云纹等缺陷，表面无光泽或粗糙度增加等。
.模温对生产效率的影响就注射成形过程讲，可把模具看成为热交换器。
塑料熔体凝固时释放出的热量中约有以辐射对流的方式散发到大气中，其余由模具的冷却介质般是水带走。
因此模具的生产效率主要取决于冷却介质的热交换效果。
据统计，模具的冷却时间约占整个注射成形周期的至，因此缩短注射成形周期内的冷却时间是提高生产效率的关键。
故在设计过程中冷却时间应适当控制。
模具温度是否合适均与稳定对塑料熔体的充模流动固化定型生产效率及塑件的形状外观尺寸精度都有重要的影响。
对于精度不高流动性差的，其成型温度为，模具温度为。
可见模具温度与成型温度相差不大，采用自然空冷。
刚开始生产时由于模具是冷的，可采用材料预热的方法以提高材料的流动性。
注射模设计温度调节系统的目的，就是要通过控制模具温度，使注射成型具有良好的产品质量和较高的生产率。
.加热系统由于该套模具的模温要求在，无需设置加热装置。
.冷却系统般注射到模具内塑料温度为左右，而塑件固化后从模具型腔中取出时其温度在左右。
热塑性塑料在注射成型后，必须对模具进行有效的冷却，使熔融塑料的热量尽快地传给模具，以使塑料可靠冷却定型并可迅速脱模。
对于粘度低流动性好的塑料例如聚乙烯聚丙烯聚苯乙烯尼龙等，因为成型工艺要求模温都不太高，所以常用常温水对模具进行冷却。
的成型温度和模具温度分别为。
冷却介质有冷却水和压缩空气，但用冷却水较多，因为水的热容量大，传热系数大，成本低。
用水冷却，即在模具型腔周围或内部开设冷却水道。
冷却装置的理论计算仅考虑冷却介质在管内作强制对流的散热，而忽略其它因数塑件厚度与冷却时间的关系该塑件平均厚度为.，其冷却时间略为。
假设由塑料放出的热量全部传给模具，则该塑料每小时所放出的热量为.熔融塑料每小时所放出的热量每次注射的塑料量包括浇注系统，每小时的注射次数，这里是次焓塑料从熔融状态进入型腔的温度到塑料冷却后的脱模温度焓之差.其中塑料的比热容，的.进入型腔的温度塑料冷却后的脱模温度在不考虑其它热量损失时，可认为塑料所放出的热量等于冷却介质带走的热量，由式中每小时所需冷却介质的质量冷却介质的出口温度，这里取冷却介质的入口温度，这里取冷却介质的比热容由以上计算得冷却水的体积流量为查下表直径最低流速流量得，该模具的冷却管道直径，冷却水最低流速为.冷却水道的长度为冷却装置的结构形式简单流道式取水道直径为，距型腔约为，在定模布置两根，左右对称布置。
对于型芯的冷却水道，可采用隔片导流式。
综上，该模具塑料释放的总热量不大，只在模具型腔周围开设冷却水道即可，均采用简单流道式。
示图如下冷却系统布局图模具零部件材料选择.塑料模选用钢材的原则模具钢材成分应不包括各种夹杂物，否则在抛光时会出现麻点及气孔。
钢材必须结构紧密，没有空气及气孔。
组织必须均匀，化学成分定性分析匀称，合金偏析度小。
机械加工性能要好，易于加工。
挤压性能好。
模腔表面硬度要足够，而且既要有硬度，又要耐磨损。
热处理后，硬度要均匀致，变形要小。
.模具的选材及热处理要求表零部件选材及热处理零部件选材热处理动模座板定模座板钢板调质推板钢板淬火推杆固定板钢板垫块钢板凸模板凹模板凸模镶块凹模镶块淬火定位圈钢板淬火浇口套圆钢淬火导套圆钢淬火导柱圆钢渗碳，淬火复位杆圆钢淬火推杆圆钢淬火钩型拉料杆圆钢淬火压缩弹簧淬火拉料杆圆钢淬火斜顶杆圆钢淬火固定座方钢调质模具工作过程模具装配试模完毕之后，模具进入正式工作状态，其基本工作过程如下.对塑料进行烘干，并装入料斗.清理模具型芯型腔，并涂上脱模剂，进行适当的预热.合模锁紧模具.对塑料进行预塑化，注射装置准备注射.注射，其过程包括充模保压倒流浇口冻结后的冷却和脱模.脱模过程开模时，开合模系统带动动模部分后移，使定模型芯和先从塑件中抽出，同时滑块在固定与定模板的斜导柱的作用下向左移动塑件在自身的包裹力和拉料杆的作用下留在动模型芯上随着动模起向后移动，在此同时两根斜顶杆在固定与动模板上的固定座的作用下，向中心运动，当移动到定的距离停下来。
顶出机构开始运动，推管和推板在注射机顶杆的作用下把塑件从动模型芯上推出，从而完成塑件与模具的分离最后将塑件取出。
塑件的后处理锯掉塑件上的浇注凝料，对塑件进行退火处理或调湿处理。
装配图动模座板推板固定板长角螺钉限位螺钉支撑板螺栓动模板固定座推块斜顶杆螺栓拉料杆定模板型芯定模座板推管螺栓顶杆定模型芯弹簧导套定位销导柱滑块动模型芯斜导柱动模型芯螺栓回位销定模型芯推板浇口套垫块定位环注射模与注射机的关系注射机在前面已初步选定为，模具的各零件业已基本确定，这节只需进行模具与注射机的校核即可。
.注射压力的校核该项工作是校核所选用注射机的公称压力公能否满足塑件成型所需要的注射压力，塑件成型时所需要的压力般由塑料流动性塑件结构和壁厚以及浇注系统类型等因素决定，其值般为。
具体可参考表通常要求公查表得，即公。
表单位材料注射条件厚壁件中等壁厚件难流动的薄壁窄浇口件聚乙烯聚甲醛聚苯乙烯有机玻璃聚酰胺.锁模力的校核前面已校核，在此不重复.开模行程与推出机构的校核开模行程是指从模具中取出塑件所需要的最小开合距离，用表示，它必须小于注射机移动模板的最大行程。
的锁模机构为液压机械联合作用的注射机，其模板行程是由连杆机构的最大冲程决定，而与模板无关机式中塑件推出距离包括浇注系统在内的塑件高度所需塑件开模行程。
将各值带入上式，得。
.安装部分相关尺寸校核模具与注射机安装部位的的相关尺寸主要有喷嘴尺寸定位圈尺寸拉杆间距最大模具厚度与最小模具厚度以及模具与注射机的安装关系。
喷嘴尺寸注射机的喷嘴与模具的浇口套主流道衬套关系主要有主流道始端的球面半径应比注射机喷嘴头球面半径大主流道小端直径应比喷嘴直径大.，以防止主流道口部积存凝料而影响脱模。
，。
即定位圈与注射机固定板的关系模具定模座板上的定位圈要求与主流道同心，并与注射机固定模板上的定位孔呈较松动的间隙配合。
定位圈的高度，对小型模具为，对大模具为。
此外，对中小型模具般只在定模座板上设定位圈，而对大型模具，可在动模座板定模座板上同时设定位圈。
模具为下型模具，定位圈高度模板规格与拉杆间距的关系模具的安装有两种方式，即从注射机上方直接吊装入机内进行安装，或先吊到侧面再由侧面推入机内安装。
而模具的外形尺寸受到拉杆间距的限制，因以重视。
注射机拉杆间距为，模具的外形尺寸为。
模具总厚度与注射机模板闭合厚度的关系两者之间关系应满足而式中，模具闭合后总厚度注射机允许的最大模具厚度注射机允许的最小模具厚度注射机在模具厚度方向的调节量。
当时，可以增加模具垫块高度，但当时，则模具无法闭合，尤其是机械液压式锁模的注射机，因其肘杆无法撑直。
模具与注射机的安装关系模具的安装固定形式有压板式与螺钉式两种。
当用压板固定时，只有模具座板以外的附近有螺孔就能固定，很灵活方便，当用螺钉直接固定使，模具座板上必须设安装孔，同时还要与注射机模板上的安装孔完全吻合，并且很麻烦，固生产中广泛采用前者。
使用压板时，动模定模各用个压板即可。
经济性与环保性分性影响模具成本的因素很多，包括产品的材料，设计与分析效率，制造工艺，加工制造效率，工辅具消耗，产品精度，管理水平等。
但主要的因素有三个材料，设计和制造加工效率。
在设计和制造加工效率上，模具制造者是完全可以控制和掌握的。
设计是决定模具模具以及成本结构的关键，旦设计定型，所需的材料和加工路线已基本确定，可以说它是成本控制的决定性因素。
加工制造效率也是内部控制成本的关键因素，它所带来的加工时间长短，加工质量，工辅具消耗等都会对成本带来影响。
综上所述，影响模具成本的可控关键因素为设计，加工制造效率和材料。
要设计所涉及的经济性与环保性的分析也是从上述三个方面着手.本次设计根据制件的结构特点形状尺寸产品批量模具制造难易及其寿命成本高低再加上设计和加工制造的复杂性，综合考虑，般来说，精度要求高的小型塑件和中大型塑件优先采用模腔的结构，对于精度要求不高的小型塑件没有配合精度要求，形状简单，又是大批量生产时，若采用多型腔模具可提供独特的优越条件，使生产效率大为提高。
多型腔模具设计的重要问题之就是浇注系统的布置方式，由于型腔的排布与浇注系统布置密切相关，因二型腔的排布在多型腔模具设计中应加以综合考虑。
应使每个型腔都通过浇注系统从总压力中均等地分得所需的足够的压力，以保证塑料熔体同时均匀地充满每个型腔，使各型腔的塑件内在质量均稳定。
分型面形状应尽可能的简单，以便于模具的制造和塑件的脱模。
综合考虑以上的设计原则，结合该塑件的特性，其分型面的选择见其它设计上应注意问题，在每章节里面有具体的说明，在此不再重述。
在模具的加工制造上面主要有以下几种常见加工方式铣，磨，线割，电火花加工。
铣床般加工顶针孔，定位槽，水路孔，螺丝孔，型腔，浇道，电极等。
磨床般加工滑块，斜销，模仁，入子，顶针高度等。
线割般加工模仁上的顶针孔，斜销孔，入子孔，电极等。
高速铣般加工模仁上不规则的形状，不规则的电极等。
放电般加工表面有粗糙度要求，不规则，清角或高速铣无法加工的深槽等。
钳工般是组装，修配，合模，本设计所制造的零件正是根据上述常规加工，而设计的工艺规程。
关于模具材料的选择，在具体章节里面有说明，在此不再重述。
塑件的材料为，它无毒无味，呈微黄色，成型的塑件有较好的光泽，密度在，其收缩率为。
吸湿性很强，成型前需要充分干燥，要求含水量小于.。
流动性般，溢料间隙约在.。
有极好的抗冲击强度，且在低温下也不迅速下降。
有良好的机械强度和定的耐磨性耐寒性耐油性耐水性化学稳定性和电气性能。
水无机盐碱酸类对几乎无影响，在酮醛酯氯代烃中会溶解或形成乳浊液，不溶于部分醇类及烃类溶剂，但于烃长期接触会软化溶胀，塑料表面受冰醋酸植物油等化学药品的侵蚀会硬气放映开裂。
有定的硬度和尺寸稳定性，易于成型加工。
经过调色可陪成任何颜色。
为本设计最佳材料。
设计小结通过本课题的设计，使我对模具设计工作有了更深层次的认识，即模具不是只为设计而设计，要统筹规划，全盘考虑。
这次设计使我能够理论联系实际，多方面多角度地去感知体会书本上比较抽象的理论知识。
在指导老师及关心与帮助下，我的做事效率得到了定的提高，独立思考并解决问题的能力得到了加强，培养了实际动手能力。
收获大概可概括为以下几点.培养了分析问题和解决问题的能力从设计的开始，就有意识地培养自己独立思考问题发现问题并解决问题的能力。
大到模具的整体布局，小到排气槽的设置冷料穴的长短，都要经过认真思考，才能拿出相对比较成熟的方案。
.锻炼了实际动手能力在整个的设计过程中，翻阅了大量的文献资料，参考了大量的书籍，除了获得设计所需的数据外，还学到了其他许多的知识。
更重要的是锻炼了自己的动手能力和借助工具书解决实际问题的能力。
授人以鱼，不如授人以渔，我相信这些能力在我今后的工作和生活能定能让我受益匪浅。
.绘图水平得到了提高通过做设计这期间的实际操作及练习，学到了很多具体的绘图细节。
譬如虚线点画线的画法及线条的粗细剖线剖面线的画法及线条粗
（毕业设计全套）对讲机外壳注射模设计（打包下载）
