1、“.....配合部分表面粗糙度为.。.导柱直径尺寸按模具模板外形尺寸而定，模具尺寸越大，导柱间中心距应越大，所选导柱直径也越大，所选导套直径也越大。导柱的设计导柱的基本结构形式有两种。种是除安装部分的凸肩外，长度的其余部分直径相同，成为带头导柱.。另种是除安装部分的凸肩外，使安装的配合部分直径比外伸的工作部分直径大，成为有肩导套.。带头导柱用于生产批量不大的模具，可以不用导套。有肩导套用于采用导套的大批量生产并高精度导向的模具。为了减小导柱导套的摩擦，有的导柱开设油槽。小型模具常采用带头导柱，大型模具常采用有肩导柱。本模具采用不加油槽的带头导柱，根据.选用直径为长度为的导柱。其示意图.如下图.导柱导套的设计.导套形状为了使导柱进入导套比较顺利，在导套的前段倒圆角。导柱孔最好打通，否则导柱进入未打通的导柱孔不通孔时，孔内空气无法逸出，而产生发反压力，给导柱的进入造成阻力。当结构需要开不通孔时，就要在不通孔的侧面增加通气孔或在导柱的侧壁磨出排气槽。.导套材料可用淬火钢或铜等耐磨材料制造......”。

2、“.....这样可以改善摩擦，以防止导柱或导套拉毛。本模具根据.选用直径为的导套。其示意图.如下图.导套脱模机构的设计在注射成型的每循环中，塑件必须从模具的型腔及型芯中被脱出，这完成塑件脱出的机构成为脱模机构。.脱模机构的结构组成脱模机构的设计原则.塑件滞留于动模，模具开启后应以使塑件及浇口凝料滞留于带有脱模装置的动模上，以便模具脱模装置在注射机顶杆的驱动下完成脱模动作。.保证塑件不变形损坏，这是脱模机构应达到的基本要求。.力求良好的塑件外观，顶出塑件的位置应该尽量设在塑件内部或对外观影响不大的部位，在采用顶杆脱模时尤其要注意这个问题。脱模机构的结构脱模机构由以下几个零件组成，顶杆直接作用于塑料，将塑料从型腔或型芯上脱出，顶杆需要固定，因此设在固定板上，通过顶出板与固定板联接，将顶杆平稳固定，注射机的液压顶出或机械顶出杆作用于顶出板上，使顶杆完成顶出动作。当顶杆细小或顶出距离过长时要使顶出过程平稳，就要在顶出系统中增加导柱和导套，顶出后顶杆应先于型腔或型芯复位，通过复位杆时下。在顶出系统中有拉料杆......”。

3、“.....挡销的作用是在顶出板与动模板之间留有间隙，防止肥料及杂物落入，影响了顶出系统回程，同时可调节顶杆的位置及顶出距离。脱模机构的分类脱模机构的分类通常有以下两种分类方式.根据脱模机构的驱动力来源分类手动脱模就是注射成型模具分开后，人工操纵脱模机构或是用专门夹具将塑件从模具中脱出，般用于塑件留于定模而且模具定模没有脱模机构的模具。机动脱模般指应用注射机的液压顶出装置或机械顶出机构，在模具开模后或开模过程中，通过模具中的顶出机构将塑件从模具中脱出。液压脱模应用注射剂上的液压顶出装置直接将塑件从模腔中顶出或者在模具中设置专用的顶出油缸，当开模到定的距离后，活塞运动实现脱模。气动脱模在模具上设置专用的顶出气道，利用压缩空气将塑件由型腔中吹出，般应用于大型深腔薄壁的脱模。.根据模具结构分类分为简单脱模机构双向脱模机构顺序脱模机构二级脱模机构浇注系统脱模机构以及带螺纹塑件的脱模机构等。.脱模力的计算经过注射机的高压注射，塑料在模具内冷却定型......”。

4、“.....这包紧力是开模后塑件脱出时所必须克服的，此外还有不通孔带来的大气压力，塑料及型芯的粘附力，摩擦力及机构本身运动时所产生的摩擦阻力。开始脱模时的瞬时阻力最大，称为初始脱模力。脱模力的计算般总是计算初始脱模力。塑件的脱模力计算公式如下所示。.式中脱模力，单位面积塑件对型芯的正力般取塑件包紧型芯的侧面积，塑件与模体刚才的摩擦系数，般去脱模斜度，.简单脱模机构在所有模具的脱模机构中，简单脱模机构是最常用的种形式，即在动模边施加次顶出力，就可将塑件从模具中脱出的机构，通常包括顶杆脱模机构，顶管脱模机构，推板脱模机构，活动镶件或凹模脱模机构，多元件联合脱模机构和气动脱模机构等。本模具方案采用推件板脱模机构。推件板脱模机构的设计要点推件板又叫脱模板，此种脱模结构适用于大型筒形塑件薄壁容器及各种罩壳类塑件的脱模。推件板脱模的特点是顶出均匀力量大运动平稳塑件不易变形表面无痕迹结构简单不须设置复位机构。常用推件板脱模结构如图.所示。图.推件板与推板之间采用固定连接，图.表示推件板镶入动模板中......”。

5、“.....图.表示推板与推件板之间无固定连接，此时防止推件板从导柱滑落。当用推件板拖出无通孔的大型深腔壳体类塑件时，须在型芯上设置进气装置，以破坏型芯和塑件之间形成的真空，如图.所示。当多型腔模具采用推件板脱模时，推件板上应安装衬套，并以锥面与型芯配合如图.所示。开模时，由于定位拉杆的作用，带动推杆及推料杆将浇口脱落，随后机床顶杆直接推动推杆及推件板，将制品从型芯上顶出。当塑件和模具的结构不允许留于动模时，可在定模设置推板机构，推出塑件，如图.所示。开模时，由于弹簧的作用，使动模板与推件板先分型，限位螺钉与推件板接触后，使定模板与推件板分型，推件板将塑件从型芯上脱出。图.常用推件板脱模的机构图.带进气装置的推板脱模机构推板推件板推件板阀杆弹簧图.推件带衬套结构图.定模推板推出机构定模板流道推杆推料杆复位杆垫板动模板弹簧定位螺距拉杆推件板推杆衬套型芯推件板限位螺钉型芯推件板的形状推件板的形状多种多样，主要由塑件所推部位的形状决定的，没有固定标准。本模具采用推件板为长方形。其结构形式如下图所示。图.推件板......”。

6、“.....在进行下次成型前，除推板脱模机构以外，必须先行回到初始位置，尤其是有侧向分型的模具，顶杆与侧向抽出型芯之间会相互干扰，这就更要求顶出机构必须在闭模前回到初始状态。常用的复位形式有复位杆复位，顶出杆兼复位杆复位，弹簧复位。本模具采用复位杆复位，复位杆的工作端面顶在固定板上，由于定模固定板没有热处理，为防止在模具工作中复位杆将定模固定板顶出凹坑，般在固定板上镶入淬火垫块，复位杆的另工作面与固定顶杆的顶出固定板相连，在模具闭模时，由复位杆推动顶出板和带动推件板回程。侧向分型与抽芯机构设计.侧向分型与抽芯机构的分类当注射成型侧壁带有孔凹穴凸台等的塑料制件时，模具上成型该处的零件就必须制成可侧向移动的零件，称为活动型芯，在塑件脱模前先将活动型芯抽出，否则就无法脱模。带动活动型芯作侧向移动的整个机构成为侧向分型与抽芯机构。根据动力来源不同，侧向分型与抽芯机构般可分为机动液压液动或手动三大类型。.手动侧向分型抽芯具机构比较简单，且生产效率低，劳动强度大，抽拔力有限。故在特殊场合才适用......”。

7、“......机动侧向分型抽芯开模时，依靠注塑机的开模动力，通过侧向抽芯机构改变运动方向，将活动零件抽出。机动抽芯具有操作方便生产效率高便于实现自动化生产等优点，虽然模具机构复杂，但仍在生产中广为采用。.液压或气压侧向分型抽芯系统以压力油或压缩空气作为抽芯动力，在模具上配置专门的油缸或汽缸，通过活塞的往复运动来进行侧向分型抽芯及复位的机构。这类机构的主要特点是抽拔距离长，抽拔力大，动作灵活，不受开模过程限制，常在大型注塑模中使用。.斜导柱侧向分型与抽芯机构斜导柱侧向分型与抽芯机构设计要点.正确选择主型芯位置主型芯位置选择恰当与否，直接关系到塑件能否顺利脱模。.斜导柱的设计计算斜导柱的长度由抽拔距斜导柱的直径及其倾斜角的大小确定。抽芯方向与开模方向垂直时，其长度计算如下见图式中斜导柱总长度斜导柱固定部分大端直径斜导柱固定板厚度图.斜导柱结构图斜导柱直径斜导柱的斜角抽拔距，般等于侧孔深加的安全系数，本设计中其中称斜导柱的有效长度称斜导柱伸出长度斜导柱头部长度，常取，也可取截锥长度为......”。

8、“.....完成抽拔距所需的最小开模行程由下式计算.则.滑块和导滑槽的设计结构滑块可以看作是由三部分组成的它们是滑块的本体部分成型部分，导滑部分。滑块的结构形式有整体式和组合式，本设计采用整体式。为保证滑块在抽拔和复位的过程中平稳滑动，防止上下左右的晃动，滑块和导滑槽之间上下方向左右方向各应有配合面，采用的配合。滑块的定位装置滑块在斜导柱驱动下完成抽拔后，由滑块定位装置使其留在和斜导柱相脱开的位置上下不再移动，下次合模时，保证斜导柱能顺利地进入滑块的斜孔使滑块复位，本设计采用挡块定位的形式。滑块的锁紧为了使锁紧楔形块能压住滑块同时又不妨碍滑块运动，所以，必须使。否则发生自锁，本结构中。设计技术条件及要求滑块与导滑槽的配合间隙不能太大，也不能太小，般在.左右，对整体式导滑槽应通过滑块尺寸来掌握，达到上述间隙。滑块的导向面应淬火，其硬度低于导滑槽，导向面与滑块可以做成整体的也可以做成组合式的。导向面的宽度与长度之比为......”。

9、“.....在撤去锁模力后将滑块向外侧面抽出来完成抽芯动作的。斜导柱侧向分型与抽芯机构的结构形式包括斜导柱在定模，滑块在动模斜导柱在动模，滑块在定模斜导柱滑块同在定模斜导柱滑块同在动模。本结构的斜导柱在动模，滑块在定模。如图.所示。此结构的特点是在模具开模时，由于斜导柱在动模，滑块在定模，为防止侧向分型与主抽芯运动发生干涉，在滑块与斜导柱之间多留.的空隙，当动模运动时，先完成侧向分型，当斜导柱抽出滑块后，再由主型芯带着塑件脱离型腔，从而完成侧向抽芯动作。整个过程机动完成不需人工操作。图.斜导柱的外抽芯机构动模座板内六角螺钉顶出板导柱顶出板垫块楔紧块动模板斜导柱推件板开槽圆柱头螺钉挡块型腔板限位板拉料杆限位螺钉定模座板内六角螺钉浇口套内六角螺钉定位圈定模扳滑块开槽圆柱头螺钉温度调节系统的设计塑料注射模温度调节能力的好坏，直接影响到塑件的质量，而且也决定着生产效率的高低，塑件在型腔内的冷却力求做到均匀快速，以减少塑件的内应力，使塑件的生产做到优质高效率。......”。