（毕业设计全套）平切口连杆工艺和精铣大头孔两端面工装夹具设计（打包下载）

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.基本时间.按表.辅助时间.铣宽两侧面选用铣床根据机械制造工艺设计手册表.选取数据铣刀直径切削速度铣刀齿数切削深度则主轴转速根据表.按机床选取则实际切削速度.铣削工时为按表基本时间.按表.辅助时间.钻扩铰螺栓孔并倒角钻螺栓底孔选用立式钻床根据机械制造工艺设计手册表.选取数据切削速度切削深度进给量.钻头直径则主轴转速根据表.按机床选取则实际切削速度.钻削工时为按表.基本时间.按表.辅助时间扩螺栓孔至.选用立式钻床根据机械制造工艺设计手册表.选取数据扩刀直径.切削速度切削深度.进给量.则主轴转速根据表.按机床选取则实际切削速度.扩削工时为按表基本时间按表.辅助时间铰螺栓孔.至根据机械制造工艺设计手册表.选取数据铰刀直径切削速度切削深度.进给量.则主轴转速根据表.按机床选取则实际切削速度.铰削工时为按表基本时间按表.辅助时间倒角.倒角.钻孔选用摇臂钻床根据机械制造工艺设计手册表.选取数据切削速度切削深度进给量.钻头直径则主轴转速根据表.按机床选取则实际切削速度.钻削工时为按表基本时间按表.辅助时间.钻孔头部，角度选用摇臂钻床根据机械制造工艺设计手册表.选取数据切削速度切削深度进给量.钻头直径则主轴转速根据表.按机床选取则实际切削速度.钻削工时为按表基本时间按表.辅助时间.精镗孔孔.精镗.孔至选用坐标镗床根据机械制造工艺设计手册表.选取数据镗刀直径切削速度进给量.切削深度.根据表.按机床选取镗削工时为按表基本时间按表.辅助时间精镗.孔至选用坐标镗床根据机械制造工艺设计手册表.选取数据镗刀直径切削速度进给量.切削深度.根据表.按机床选取镗削工时为按表基本时间按表.辅助时间倒角半精镗精镗铜套孔.半精镗.孔至.选用坐标镗床根据机械制造工艺设计手册表.选取数据镗刀直径.切削速度进给量.切削深度.根据表.按机床选取镗削工时为按表基本时间按表.辅助时间精镗.孔至选用坐标镗床根据机械制造工艺设计手册表.选取数据镗刀直径切削速度进给量.切削深度.根据表.按机床选取镗削工时为按表基本时间按表.辅助时间连杆的检验连杆在机械加工中要进行中间检验，加工完毕后要进行最终检验，检验项目按图纸上的技术要求进行。观察外表缺陷及目测表面粗糙度连杆大头孔圆柱度的检验用量缸表，在大头孔内分三个断面测量其内径，每个断面测量两个方向，三个断面测量的最大值与最小值之差的半即圆柱度。连杆体连杆上盖对大头孔中心线的对称度的检验采用图所示专用检具用平尺安装上百分表。用结合面为定位基准分别测量连杆体连杆上盖两个半圆的半径值，其差为对称度误差。连杆大小头孔平行度的检验如图所示,将连杆大小头孔穿入专用心轴，在平台上用等高形铁支撑连杆大头孔心轴，测量小头孔心轴在最高位置时两端面的差值，其差值的半即为平行度。夹具设计由连杆工作图可知，工件材料为钢，属于中大批量生产。根据设计任务的要求，需设计套铣结合面的夹具，刀具为硬质合金端面铣刀。.问题的指出本夹具主要作来铣结合面，结合面与小头孔轴心线有尺寸精度要求，结合面本身有平面度要求。在设计夹具时应该考虑在内。.夹具设计定位基准的选择由零件图可知，在精铣连杆大头孔两端面之前，连杆的大小头孔及小头孔的两侧都已加工，且表面粗糙度要求较高。为了使定位误差尽量减小，按基准重合原则选半精加工之后的小头孔与其端面为定位主基准，螺栓孔端面为定位辅助基准。夹紧方案由于零件小，所以采用开口垫圈螺母心轴等组成的螺旋夹紧机构，为了防止工件大头在装夹与铣削时偏位，在大头端采用铰链压板辅助夹紧工件。夹具体设计夹具体的作用是将定位夹具装置连接成体，并能正确安装在机床上，加工时，能承受部分切削力。夹具体为铸造件，安装稳定，刚度好，但制造周期较长。切削力及夹紧力的计算切削力的计算，由立式铣床表得.夹紧力的计算由机床夹具设计手册表得用扳手的六角螺母的夹紧力,.作用力，夹紧力由于夹紧力大于切削力，即本夹具可安全使用。定位误差的计算由加工工序知，加工面为连杆大头孔两端面。两端面对连杆大头孔中心线有.垂直度要求，两面之间的距离为.，而大头孔中心线到小头孔中心线的距离为，所以本工序的工序基准连杆小头孔及其端面，其设计计算如下确定定位心轴中心与大头孔中心的距离及其公差。此公差取工件相应尺寸的平均值，公差取相应公差的三分之通常取。故此尺寸为.。确定定位心轴尺寸及公差本夹具的主要定位元件为心轴，结构简单，但不便于更换。该定位心轴的基本尺寸取工件孔下限尺寸。公差与本零件在工作时与其相配孔的尺寸与公差相同，即为。定位误差分析定位元件尺寸及公差的确定本夹具的主要定位元件为心轴，结构简单，但不便于更换。该心轴尺寸与公差规定为与本零件在工作时与其相配孔的尺寸公差相同，即为.对于连杆大小头孔中心距的要求，以的中心线为定位基准，虽属“基准重合”，无基准不重合误差，但由于定位面与定位间存在间隙，造成的基准位置误差即为定位误差，其值为.剖分面的定位误差工件孔的直径公差定位销的直径公差孔和销的最小保证间隙此项中心距加工允差为.,因此工件在加工过程中能够保证加工精度要求。结论通过对连杆的机械加工工艺及对粗加工大头孔夹具和铣结合面夹具的设计，使我学到了许多有关机械加工的知识,主要归纳为以下两个方面第方面连杆件外形较复杂，而刚性较差。且其技术要求很高，所以适当的选择机械加工中的定位基准,是能否保证连杆技术要求的重要问题之。在连杆的实际加工过程中，选用连杆的大小头端面及小头孔作为主要定位基面，同时选用大头孔两侧面作为般定位基准。为保证小头孔尺寸精度和形状精度，可采用自为基准的加工原则保证大小头孔的中心距精度要求，可采用互为基准原则加工。对于加工主要表面，按照“先基准后般”的加工原则。连杆的主要加工表面为大小头孔和两端面，较重要的加工表面为连杆大小头孔及螺栓孔定位面，次要的加工表面为轴瓦锁口槽油孔大头两侧面及连杆螺栓孔侧面等。第二方面主要是关于夹具的设计方法及其步骤。定位方案的设计主要确定工件的定位基准及定位基面工件的六点定位原则定位元件的选用等。导向及对刀装置的设计由于本设计主要设计的是扩大头孔夹具和铣结合面夹具，所以主要考虑的是选用钻套的类型及排屑问题，以及对刀块的类型，从而确定钻套和对刀块的位置尺寸及公差。夹紧装置的设计针对连杆的加工特点及加工的批量，对连杆的夹紧装置应满足装卸工件方便迅速的特点，所以般都采用自动夹紧装置。夹具体设计连杆的结构特点是比较小，设计时应注意夹具体结构尺寸的大小。夹具体的作用是将定位及夹具装置连接成体，并能正确安装在机床上，加工时能承受部分切削力。所以夹具体的材料般采用铸铁。.其他不加工表面，锻造即可满足其精度要求。.工时定额的计算粗铣连杆大小头上端面选用立式铣