（毕业设计全套）通用手机电池充电器外壳注塑模设计（打包下载）

推杆直接与塑件接触，开模后将塑件推出。

推杆的截面形状可分为圆形，方形或椭圆形等其它形状，根据塑件的推出部位而定，最常用的截面形状为圆形推杆又分为普通推杆和成型推杆两种，前者只是起到将塑件推出的作用，后者不仅如此还能参与局部成型，所以，推杆的使用是非常灵活的。

推杆尺寸计算本设计采用的推杆推出，在求出脱模力的前提下可以对推杆做出初步的直径预算并进行强度校核。

本设计采用的是圆形推杆，圆形推杆的直径由欧拉公式简化为推杆直径推杆的数量，取推杆长度参考模架尺寸，估取推杆材料的弹性模量，取.安全系数，取.总的脱模力，实际推杆尺寸直径为，推管直径为，可见是符合要求的。

但为了安全起见，再对其进行强度校核，强度校核公式为满足强度要求。

推杆材料的许用压应力，。

推杆的固定形式推杆的固定形式有多种，但最常用的是推杆在固定板中的形式，此外还有螺钉紧固等形式。

推出机构的导向当推杆较细或推杆数量较多时，为了防止因塑件反阻力不均匀而导致推杆固定板扭曲或倾斜折断推杆或发生运动卡滞现象，需要在推出机构中设置导向零件，般称为推板导柱。

推出机构的复位脱模机构完成塑件的顶出后，为进行下个循环必须回复到初始位置，目前常用的复位形式主要有复位杆复位和弹簧复位。

本设计采用弹簧复位机构，弹簧复位机构是种最简单的复位方式。

推出时弹簧被压缩，而合模时弹簧的回力就将推出机构复位。

图推杆与模体的配合推杆和模体的配合性质般为或，配合间隙值以熔料不溢料为标准。

配合长度般为直径的.倍，至少大于，推杆与推杆固定板的孔之间留有足够的间隙，推杆相对于固定板是浮动的。

.推板脱模机构设计高壳薄壁类塑料制品如罩子壳体等和小型多孔塑料制品常用推板脱模机构。

为了减小推出过程中推件和型芯的摩擦，在推板和型芯之间应留有的间隙，其配合面般宜设计成单边斜度为度左右的锥面。

配合锥面不但可以减小运动摩擦，而且还能起到辅助定位的作用，以防止因推板偏心而出现的溢料。

在这里的设计中，塑件的脱模斜度比较小.推板与塑件的接触部分般需有定的硬度和表面粗糙度要求，若采用整体全部淬硬，会因淬火变形而影响推板上孔德位置精度，因此对批量较大精度要求较高的塑件成型，还要将推板设计成局部镶嵌的组合形式。

对于圆筒形塑件，其推板般采用同心圆周分布的数根推杆推动。

本模具中就采用了四根推杆推动推板的组合形式，结构详见推板的零件图。

推板的厚度可根据刚度计算来确定，则推板厚度可按下式计算。

式中推板的厚度脱模力推杆轴线到推板中心距离与相关的系数，查表可取.。

推板钢材弹性模量推板中心所允许的最大变量般取塑件在被推出方向上尺寸公差的经计算得.在这里取得。

详细尺寸见零件图第章.抽芯机构设计当塑料制品侧壁带有通孔凹槽凸台时，塑料制品不能直接从模具内脱出，必须将成型侧孔凹槽及凸台的成型零件做成活动的，称为活动型芯。

完成活动型芯抽出和复位的机构叫作抽芯机构。

本设计中的杯托手柄部分就要用到侧向抽芯。

因为有侧抽机构的注射模，其可动零件多，动作复杂，因此，侧抽机构的设计应以可靠简单灵活和高效为准。

.确定抽芯机构形式充电器的生产属于大批量的，故设计的侧抽芯机构应首先考虑可靠耐磨，灵活方便。

根据模具的结构形式抽芯部位的结构特点抽芯距抽芯成型面积等，综合分析比较后，采用斜导柱抽芯和斜滑块抽芯都可以，但在次模具结构中，为使模具结构简单，便于加工制造，采用斜导柱抽芯较合适。

斜导柱抽芯机构是由与开模方向成定角度的斜导柱和滑块所组成。

为了保证抽芯动作平稳可靠，必须有滑块定位及闭锁装置等。

在般情况下斜导柱固定在定模上，但有时根据塑料制品的结构形状分型面及浇注系统等各方面的要求，斜导柱也有固定在动模上的。

在本模具设计中，根据上述分析就采用将斜导柱也有固定在动模上的方案。

斜导柱固定在动模上的抽芯机构如下所示图开模时，装在导柱固定板上的斜导柱使滑块向左移动，抽出型芯，使模具沿分型面Ⅱ分开。

.斜导柱抽芯的结构尺寸把型芯从塑料制品成型位置抽到不妨碍塑料制品脱出的位置，即型芯在抽拔方向的距离，称为抽芯距。

抽芯距应等于成型孔深度加上。

抽芯距的计算.抽芯距斜导柱完成抽芯所需的行程斜导柱的倾斜角，般取。

在这里我取的是。

图抽芯距的计算图滑块的结构形式根据上面公式由图可得抽芯距。

这里滑块镶在凹模内，所以型芯部分的结构形式及尺寸由塑料零件的结构尺寸决定，如图可得滑块型芯部分的尺寸。

滑块的具体结构及尺寸详见零件图。

脱模力计算塑料制品在冷却时包紧型芯产生包紧力，若要将型芯抽出，必须克服由包紧力引起的摩擦阻力，这种力叫做脱模力。

在开始抽芯瞬间所需的脱模力最大。

根据各种因素的影响，脱模力计算如下.脱模力活动型芯被塑料制品包紧的断面形状的周长，成型部分深度单位面积包紧力，摩擦系数，取.脱模斜度。

第章.成型零件工作尺寸的计算成型零件的工作尺寸是指凹模和凸模直接构成塑件的尺寸。

凹凸模工作尺寸的精度直接影响塑件的精度。

该塑件有需要配合的地方，所以对尺寸的要求比较高，但由于该塑件不是规则图形，因为是对称结构，所以只要保证其中半的精度尺寸就可以保证整个塑件在配合处的尺寸。

成型零件工作尺寸计算方法般有两种种是平均值法，即按平均收缩率平均制造公差和平均磨损量进行计算另种是按极限收缩率极限制造公差和磨损量进行计算前种方法简便，但不适合精密塑件的模具设计，后种复杂，但能较好的保证尺寸精度。

本设计采用平均值法。

.凹模工作尺寸的计算凹模是成型塑件外形的模具零件，其工作尺寸属包容尺寸，在使用过程中凹模的磨损会使包容尺寸逐渐变大。

因此，为了使得模具的磨损留有修模的余地，以及装配的需要，在设计模具时，包容尺寸尽量取下限尺寸，尺寸公差取上偏差。

模具工作尺寸与塑件尺寸的关系如图所示凹模径向尺寸的计算凹模尺寸如图所示。

式中以.加工时凹模的尺寸在.塑件的尺寸塑件的公差值塑件尺寸公差根据模塑件尺寸公差表取级，由尺寸段决定值的大小图型腔制造公差，塑件的平均收缩率，.。

式中以.加工时凹模的尺寸在.塑件的凹模尺寸。

凹模深度尺寸的计算式中塑件的高度尺寸，.。

图.凸模工作尺寸的计算凸模是成型塑件外形的，其工作尺寸属被包容尺寸，在使用过程中凸摸的磨损会使被包容尺寸变小。

因此，为了使得模具的磨损留有修模的余地，以及装配的需要，在设计模具时，被包容尺寸尽量取上限尺寸，尺寸公差取下偏差。

凸模径向尺寸的计算凸模高度尺寸的计算式中凹模深度减去塑件壁厚型芯的理论高度。

第章.冷却系统设计在注塑成型过程中，模具的温度直接影响到塑件成型的质量和生产效率。

由于各种塑料的性能和成型工艺要求不同，模具的温度要求也不同。

流动性差的塑料如，等，要求模具温度高，温度过低会影响塑料的流动，增大流动剪切力，使塑件内应力增大，出现冷流痕，银丝，注不满等缺陷。

普通的模具通入常温的水进行冷却，通过调节水的流量就可以调节模具的温度，为了缩短成型周期，还可以把常温的水降低温度后再通入模内，可以提高成型效率。

对于高熔点，流动性差的塑料，流动距离长的制件，为了防止填充不足，有时也在水管中通入温水把模具加热。

推荐的成型温度为，模具温度为。

.温度调节对塑件质量的影响采用较低的模温可以减小塑料制件的成型收缩率模温均匀，冷却时间短，注射速度快可以减少塑件的变形对塑件表面粗糙度影响最大的除型腔表面加工质量外就是模具温度，提高模温能大大改善塑件的表面状态温度对塑件质量的影响有相互矛盾的地方，设计时要根据材料特性和使用要求偏重于主要要求。

.对温度调节系统的要求根据塑料的品种确定是对模具采用加热方式还是冷却方式希望模温均，塑件各部同时冷却，以提高生产率和提高塑件质量采用低的模温，快速，大流量通水冷却效果般比较好温度调节系统应尽可能做到结构简单，加工容易，成本低廉从成型温度和使用要求看，需要对该模具进行冷却，以提高生产率。

.冷却系统设计设计原则尽量保证塑件收缩均匀，维持模具的热平衡冷却水孔的数量越多，孔径越大，则对塑件的冷却效果越好尽可能使冷却水孔至型腔表面的距离相等，与制件的壁厚距离相等，经验表明，冷却水管中心距大约为，冷却水管壁距模具边界和制件壁的距离为。

最小不要小于。

浇口处加强冷却，冷却水从浇口处进入最佳应降低进水和出水的温差，进出水温差般不超过冷却水的开设方向以不影响操作为好，对于矩形模具，通常沿宽度方向开设水孔。

合理确定冷却水道的形式，确定冷却水管接头位置，避免与模具的其他机构发生干涉。

.模具的加热对于热塑性塑料模具，当遇到成型流动性差的塑料，如成型高结晶度的塑料制品或采用热流时均需要对模具进行加热，对热固性塑料注射模具也需要加热。

在本模具设计中选用的塑料聚丙烯就是热塑性的塑料。

根据热能来源，模具加热的方法有蒸汽加热法电阻加热法工频感应加热法等。

最常用的加热法在模具外部用电阻加热，即用电热板，电热框和电热棒加热。

在这里我就可以采用电阻加热，并且是将电阻丝组成的加热元件镶嵌到模具加热板内，进行加热。

电阻加热的计算电阻加热计算的任务是根据模具工作的实际需要计算出所需的电功率。

加热模具所需电功率般可根据模具的重量按以下经验公式计算式中电功率模具重量每千克模具维持成型温度所需要的电功率，查手册取。

这样根据模具的重量可以估算需要功率左右。

.模具的冷却注射成型时，模具温度直接影响塑料的填充和塑料制品的质量，也影响到注射周期。

因此在使用模具时必须对模具进行有效的冷却，使模具保持在定范围内。

冷却通道设计原则尽量保证塑件收缩均匀，维持模具的热平衡冷却水孔的数量越多，孔径越大，则对塑件的冷却效果越好尽可能使冷却水孔至型腔表面的距离相等，与制件的壁厚距离相等，经验表明，冷却水管中心距大约为，冷却水管壁距模具边界和制件壁的距离为。

最小不要小于。

浇口处加强冷却，冷却水从浇口处进入最佳应降低进水和出水的温差，进出水温差般不超过冷却水的开设方向以不影响操作为好，对于矩形模具，通常沿宽度方向开设水孔。

合理确定冷却水道的形式，确定冷却水管接头位置，避免与模具的其他机构发生干涉。

图冷却机构的设计鉴于在本例中模具外形，需要冷却的体积较大。

我采用沟道式冷却系统，装置的结构形式如上图所示。

塑料注射模具工作时必须将模具