（毕业设计全套）插头壳体注塑模具设计（打包下载）

.本章小结本章主要对模具的浇注系统进行了设计，包括对主流道浇口以及浇口套的设计，其中浇口采用的是环形浇口的形式。

浇注系统的设计是否合理，将直接影响成型品的外观内部质量尺寸精度和成型周期，故其是模具设计的重要环节。

第章导向机构的设计.导向机构的设计导向机构主要用于保证动模和定模两大部分或模内其他零部件之间的准确对合，起定位和定向作用。

例如，使凸模的运动与加压方向平行，保证凸凹模的配合间隙在推出机构中保证推出机构运动定向，并承受推出时的部分侧压力在垂直分型时，使垂直分型拼块在闭合时准确定位等。

绝大多数导向机构由导柱和导套组成，称之导柱导向机构，此外也有锥面销等作定位导向结构。

因此，导向机构主要有导柱导向和锥面导向定位两种形式，其设计的基本要求是导向精确，定位准确，并具有足够的强度刚度和耐磨性。

导柱的设计导柱导向机构式利用导柱和导向孔之间的配合来保证模具的对合精度。

导柱导向机构设计内容包括导柱和导套的典型结构，导柱与导向孔的配合以及导柱的数量和布置等。

注射模的导柱般取根，其数量和布置形式根据模具的结构形式和尺寸来确定。

材料采用，硬度，标注的形位公差应符合的规定，为级精度，其余应符合的规定，本设计的导柱如图所示。

图导柱导套的设计导套分为直导套和带头导套，直导套装入模板后，应有防止被拔出的结构，带头导柱轴向固定容易，本设计采用的是带头导套，材料采用，硬度，标注的形位公差应符合的规定，为级精度，其余应符合的规定，如图所示。

图带头导套.定位圈的设计为了便于模具在注射机上安装以及模具浇口套与注射机的喷嘴孔精确定位，应在模具上安装定位圈，用于与注射机定位孔匹配。

定位圈除完成浇口套与喷嘴孔的精确定位外，还可以防止浇口套从模内滑出。

根据查得定孔直径为尺寸，即为。

本设计定位圈如图所示，采用中碳钢，经正火处理，硬度为。

与定模装模板固定用的螺钉采用中公称直径或中公称直径的螺钉。

图定位圈.拉料杆的设计材料采用，硬度，其中固定端范围内硬度，淬火后表面可进行渗氮处理，渗氮层深度为，心部硬度，表面硬度。

其余应符合的规定。

.本章小结本章主要对导向机构的设计，包括导柱导套定位圈拉料杆的设计。

导向机构主要用于保证动模和定模两大部分或模内其他零部件之间的准确对合，起定位和定向作用。

第章成型零件的力学计算.型腔的强度注射模具长时间承受交变负荷，并且伴有温度冷热交替，工作环境恶劣，工作状态下所发生的弹性变形，对塑件的质量有很大的影响，因此，模具必须具有足够的强度和刚度。

中小型模具是指模板的长度和宽度在以下的模具。

这类模具的强度，只要模板的型腔长宽尺寸不大于模板长度和宽度的，型腔深度不超过模板尺寸的时，可以不必通过计算。

本设计中的模具满足此要求，所以不必计算。

.脱模机构的设计脱模机构的设计有遵循以下原则塑件滞留于动模，以便于借助于开模力驱动脱模装置，完成脱模动作，使模具结构简单。

防止塑件变形和损坏，正确分析塑件对模腔的黏附力的大小及其所在部位，有针对性地选择适当的脱模装置，使推出重心与脱模阻力中心相重合。

力求良好的塑件外观，在选择顶出位置时候，应尽量设在对塑件外观影响不大的位置。

在采用推杆脱模尤其要注意这个问题。

结构合理可靠，脱模机构应工作可靠，运动灵活，制造方便，更换容易，且具有足够的强度和刚度。

脱模机构分类有多种方法，但主要以脱模装置结构特征分类较实用和直观，参考同类型零件的脱模机构，本塑件产品的脱模机构采用推板脱模机构。

脱模力的计算本产品为薄壁壳类零件，可知脱模力为式中塑料的拉伸模量，塑件成型平均收缩率，塑件包容型芯的长度塑件的壁厚脱模斜度塑料与钢材之间的摩擦系数，塑料泊松比，.塑件在与开模方向垂直的平面上的投影面积。

由上面的分析可知，定模上型芯的脱模力为，动模上的型芯的脱模力为。

动定模的脱模力相差不大，但由于该塑件有三个侧抽芯，因此在开模时，塑件定会留在动模上。

塑件所需要的最小脱模力为。

推板脱模机构设计．推板脱模机构设计要求推板的顶出位置应该设在脱模阻力大的部位，盖，箱类塑件阻力最大的地方是侧面，在端面均匀设是最理想的。

推板不设置在塑件薄壁处，以免塑件变形破损，当结构特殊需要时，应该增大顶出面积使塑件受力得以改善，可以采用顶出盘顶出。

推板不宜过小，有足够强度，而且尽可能大的面积与塑件接触，推板材料多用钢或等碳素工具钢制造，采用头部局部淬火，淬火硬度在以上，局部淬火长度为.倍推出行程与配合长度之和，表面粗糙度在.以下。

．推杆直径的计算推杆推出塑件时候应该有足够的稳定性，其受力状态可简化为端固定，端铰支的压杆稳定性模型。

推杆材料选用号钢。

推杆直径公式如下式中推杆直径安全系数，通常取推杆长度脱模阻力推杆材料的弹性模量，号钢的推杆根数。

设推杆长度，代入下式取，由公式进行校核如下号钢的，故符合要求。

．推板厚度的确定推板厚度按强度计算公式如下式中系数，按参考文献中的表可知推件板材料的许用应力，材料为号钢脱模力，可知。

根据计算以及所选模架确定模具推板的厚度为.。

.本章小结本章主要对模具成形零件的力学计算，校核工作是对模具的基本保障，通过校核完全符合要求，说明模具的设计是合理的。

第章侧抽芯机构的设计.侧向抽芯机构简介注射机上只有个开模方向，因此注射模也只有个开模方向。

但很多塑料制品因为侧壁带有通孔凹槽或凸台，不能直接从模具内脱出，模具上需要增加多个抽芯方向。

这种在制品脱模之前先完成侧向抽芯，使制品能够安全脱模，在制品脱模后又能安全复位的机构称为侧向分型与抽芯机构。

根据模具侧向分型机构所处位置不同，可分为定模外侧抽芯机构定模内侧抽芯机构动模外侧抽芯机构动模内侧抽芯机构定模斜抽芯机构动模斜抽芯机构。

因壳体在个截面上均分布有侧孔，为简化模具结构，便于侧孔成型，模具在设计成型侧也机构时，将个截面上的侧抽芯机构分别设置在定模和动模部分，通过采用不同的抽芯方式完成侧孔的成型。

.滑块和斜导柱的侧向抽芯机构滑块斜导柱的侧向分型与抽芯机构是利用成型后的开模动作，使斜导柱与滑块产生相对运动，滑块在斜导柱的作用下边沿开模方向运动，边沿侧向运动，其中沿侧向的运动使模具的侧向成型零件脱离塑件。

斜导柱外侧抽芯机构由以下五个部分组成动力部分，如斜导柱等锁紧部分，如锁紧块等定位部分，如滚珠弹簧，挡块弹簧等导滑部分，如模板上的导向槽压块等成型部分，如侧抽芯滑块等。

.定模侧抽芯机构的设计定模侧抽机构成型侧面均布的个.孔。

为了保证产品的外观质量，减少由于侧滑块而产生的外观拼接痕迹，同时为便于侧滑道加工及侧滑块安装，型腔板特别采用了整体镶拼结构，如图所示。

从图可以看出，在定模板中镶入了个整体的成型声色，可降低侧滑道的加工难度。

在此侧抽机构中，为腾出动模部分的侧抽位置，减少模具外形尺寸，侧滑道采用形排布，滑道直接加工在定模板上。

由于位置的限制，小侧斜导柱直径较小，特加装强力弹簧进行辅助抽芯，确保抽芯动作顺利完成。

在成型块装入定模板后，小滑块始终留在滑道内，并且在强力弹簧的作用下，直和小斜导柱及锁紧轴保持接触，因此，开模后无需考虑小滑块的定位问题，有效简化了定模侧抽机构。

图定模侧抽芯机构.定模板.锁紧轴.小滑块.小侧型芯.强力弹簧.成型块.定模型芯.小斜导柱.动模侧抽芯机构的设计动模侧抽芯机构如图所示，由于动模型腔是由侧滑块组成的，侧滑块的准确定位是保证动定模型腔同轴的关键。

合模时，由定位块保证侧滑块准确对中，开模后，由钢球顶紧侧滑块，起定位作用，保证斜导柱准确进出。

图动模侧抽芯机构.推板.侧滑块.动模型芯.钢球.大斜导柱.定位块.侧滑块.侧抽芯机构工作过程开模时，在弹簧的作用下，模具首先从分型面Ⅰ处分开，此时在小斜导柱和强力弹簧的作用下，小侧型芯从壳体中脱出，完成动模部分的侧抽动作。

当模具开模到定距离小侧型芯完全抽出后，在定距拉杆的作用下，定模板停止运动，模具从分型面Ⅱ处分开，壳体随同动模，从成型块和定模型芯中脱出，此时，在斜导柱的作用下，大侧型芯随同侧滑块分开，使大侧型芯脱离壳体。

合模时，在斜导柱的作用下，依靠定位块，侧滑块准确复位，与此同时，定模板在推板的作用下后移，由小斜导柱带动小侧型芯准确复位，完成整个合模过程。

.侧抽芯机构设计加工注意事项模具由于具有双侧抽机构，结构复杂，开模动作协调困难，在模具设计加工时应特别注意以下事项采用适当的强力弹簧，保证小侧型芯顺利脱出。

为保证侧孔贯通，锁紧轴应与小滑块始终无间隙接触，并且小侧型芯要留加工余量，装配时根据实际尺寸配磨，保证与定模型芯无间隙贴紧。

动模侧抽芯机构采用延迟抽芯动作，以保证塑件从成型块及定模型芯中脱出。

装配时要保证各侧滑块平稳滑动，无卡滞跳动现象。

斜导柱孔应配合加工，保证侧滑块同时运动。

.本章小结本章为本设计中的重点，采用了双侧抽芯机构巧妙地解决了不同截面侧孔成型问题。

第章模具的总体设计.模具的装配本套模具的技术要求.注射机是型号.排气通过推板与凹模的间隙进行.该模具采用环形浇口.该塑件是中小型塑件，本该模多件，但模具结构过于复杂，所以选择模腔.定模与动模安装平面的平行度按.和.的规定.模具所有活动应保证位置准确，动作可靠，不得有歪斜和卡滞现象，并且要求固定的零件不得相对窜动.合模后分型面应紧密贴合，成型部位的固定镶件配合处应紧密贴合，如有局部间隙，其间隙应小于塑料的溢料间隙.斜销采用刚，渗碳淬火，热处理硬度在以上，表面粗糙度不大于.，斜销与其固定板采用，与滑块斜孔采用间隙配合.图中定距拉杆由螺母和螺栓配合组成，便于装配.导套与定模板定模型腔板采用过渡配合。

模具装配图如图所示。

图模具的装配图.本章小结本章主要是结合以上几章对模具的总体机构进行了设计。

根据技术要求，模具零部件装配后，能满足设计要求，运行可靠。

结论通过本次设计，对塑料模具设计知识有了更为深刻的理解。

所学的专业知识融汇在起才完成了此次设计。

在设计中主要完成的工作有.注射件材料的分析，包括材料特性脱模斜度和壁厚等.模具零部件的设计，因结构较复杂型腔采用模腔形式，注射机选用，模架选用型号标准模架。

以及对成型零部件尺寸进行计算.浇注系统设计中采用环形浇口形式，导向机构设计确定了导柱导套的具体尺寸以及定位圈和拉料杆的设计.双侧芯机构设计该设计中采用双侧抽芯机构巧妙地解决了不同截面侧孔成型问题，避免了常规抽芯机构造成的模具结构复杂，外形尺寸大等问题。

致谢本毕业设计的顺利完成，离不开各位老师同学和朋友的关心和帮助。

首先要特别感谢我的指导老师张伟老师，我深深的被张老师严谨求实的治学态度高度的敬业精神所折服。

他渊博的知识开阔的视野和敏锐的思维给了我深深的启迪，在此表示衷心的感谢。

其次我要感谢所有帮助过我的同学，毕业论文正代表着大学的终结，完成它既有种成就感，又有种失落感，可无论如何它代表着我大学四年的努力，代表了我大学四年的历程。

当它终于完工的时候，我不禁想起了很多人，很多事，尤其是辛勤培养我的老师们，谢谢您们！再次我还要感谢我的父母亲，在多年的求学生涯，他们始终默默地支持我，给予了我巨大的精神力量和莫大的物质支持，不断地激励我前进。

还要感谢学院，学院的教学设施建设非常有助于我们学习，我在图书馆借的三本有关模具设计的书籍都非常实用，学院在不断的发展，愿在多年后回到母校时她会变的更加美丽和辉煌！最后，衷心感谢在百忙中抽出宝贵时间对论文进行评审的各位专家。

参考文献王连明，宋宝玉.机械课程设计.哈尔滨工业大学出版