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抽芯力将塑料制品从包紧的侧型芯上脱出时所需克服的阻力称为抽芯力抽芯力，塑料制品收缩对型芯单位面积的正压力，通常取塑料制品包紧型芯的侧面积，磨擦系数，取脱模斜度，般就是几度而已。
单位为.斜导柱抽芯机构斜导柱的设计斜导柱的形状，在此套模具中，我们采用标准的斜导柱形式斜导柱的材料钢或者钢经渗碳处理，淬火硬度在以上，表面粗糙度为斜导柱与其固定的模板之间采用过渡配合过度配合斜导柱倾斜角的确定通常取，般不大于斜导柱的长度计算斜导柱直径的计算。
滑块的设计滑块设计的要点在于滑块与侧向型芯连接以及注射成型时制品尺寸的准确性和移动的可靠性，滑块分为整体式和组合式两种。
滑块材料常用钢或等制造，要求硬度在以上。
导滑槽设计导滑槽与滑块导滑部分采用间隙配合，般采用间隙配合滑块的滑动配合长度通常要大于滑块宽度的.倍，而保留在导滑槽内的长度不应小于导滑配合长度的导滑槽材料通常用钢制造，调质至滑块定位装置设计，由于我们采用的是后模行位的形式，根据生产的实际情况，采用行位压板的方式，主要作用为固定与导向作用楔紧块设计楔紧角应比斜导柱的倾斜角大。
斜导柱抽芯机构的结构形式斜导柱在定模上滑块在动模上的结构设计时必须注意，滑块与推杆在合模复位过程中不能发生“干涉”现象。
所谓干涉现象是指滑块的复位先于推杆的复位致使活动侧向型芯与推杆相碰撞，造成活动侧向型芯或推杆损坏。
如果发生干涉，常用的先复位附加装置有弹簧先复位楔形滑块先复位摆杆先复位等多种形式。
斜导柱在动模上滑块在定模上的结构。
斜导柱和滑块同在定模上。
斜导柱和滑块同在动模上。
图.斜导柱示意图.斜滑块抽芯机构斜滑块侧向抽芯的特点是利用推出机构的推力驱动斜滑块斜向运动，在制品被推出脱模的同时由斜滑块完成侧向抽芯动作。
般分为外侧抽芯和内侧抽芯两种。
斜滑块抽芯机构适用于制品具有侧孔或较浅侧凹，成型面积较大的场合特点在制品被推出脱模的同时由斜滑块完成侧向抽芯动作斜滑块的导滑形式倾斜角通常不超过进行斜滑块抽芯机构设计时，若定模侧有成型型芯，则需设置销钉锁紧或压紧的止动装置，保证制品与定模型芯分离而留在动模侧。
图.模具侧抽滑块图中防止合模产生干涉以及开模减少磨擦为斜撑销倾斜角度，本设计中采用.为配合长度为滑块需要水平运动距离为成品倒勾产品的底部跟随后模起运动，所以不计算在倒扣距离之内为斜撑梢与滑块间的间隙，般为.为斜撑梢在滑块内的垂直距离.导套的设计.导套形状为了使导柱进入导套比较顺利，在导套的前段倒圆角。
导柱孔最好打通，否则导柱进入未打通的导柱孔不通孔时，孔内空气无法逸出，而产生发反压力，给导柱的进入造成阻力。
当结构需要开不通孔时，就要在不通孔的侧面增加通气孔或在导柱的侧壁磨出排气槽。
.导套材料可用淬火钢或铜等耐磨材料制造，但其硬度应低于导柱硬度，这样可以改善摩擦，以防止导柱或导套拉毛。
其二维图和三维图如下图.如下图.导套示意图.模具开合运作过程本设计中.采用的结构是工字两板模，前后模与滑块成型成型只需要打开前后模与滑块就可以完成整个开合过程.图.模具主视图在前模与后模分离的同时，滑块在缓迟秒后在斜导柱的牵引作用下，与后模同步脱离产品.但导柱与滑块上的斜孔完全分离后，滑块在弹簧的撑力下下，停止暂时固定，等后模完全和前模分离后有足够产品顶出的距离，推杆将产品顶出，模具将上面的步骤反过来运行，这就形成了个完整的开合过程。
主要尺寸计算.斜导柱尺寸计算图.斜导柱的受力及侧抽芯距与斜导柱的关系斜导柱直径的计算.正压力的计算.式中，因塑件收缩对型芯产生的正压力即包紧力塑件对型芯产生的单位正压力包紧力，般薄件取小值，厚件取大值塑件包紧型芯的侧面积。
本次设计中的.，因此.脱模力的计算本次设计时的脱模力可以根据塑料制品成型及模具设计计算.式中，脱模力摩擦系数，般取脱模斜率，般为。
取.。
则对于不通孔的壳形塑件脱模时，还需克服大气压力造成的阻力，其值为故总的脱模力应为.斜导柱弯曲力计算由于拔模方向与开模方向垂直，因此斜导柱承受的弯曲力计算公式为.式中，斜导柱所受弯曲力抽拔阻力钢材之间的摩擦因数，般取.。
其中抽拔阻力等于脱模力，因此.斜导柱直径的计算斜导柱常用截面形状有圆形和矩形两种。
圆形制造方便，装配容易，应用广泛矩形截面制造不便，但强度高，承受的作用力大。
在本次设计中选择了圆形截面的斜导柱，其直径为.式中，许用弯曲应力，对于碳钢.斜导柱最大弯曲力斜导柱有效长度。
为抽芯距，斜导柱的倾角，此处则考虑到具体的结构问题，可以取，查表选择。
斜导柱长度计算斜导柱的长度主要根据抽芯距离斜导柱直径及倾斜角的大小而确定。
其长度计算公式为.式中斜导柱总长度斜导柱固定部分大端直径斜导柱固定板厚度斜导柱直径斜导柱的倾角。
其中称斜导柱的伸出长度称斜导柱头部长度，常取，也可取截锥长度为，半球形头取。
则.型芯垫板厚度计算计算公式如下.式中支承板的厚度支承板在垫块之间的跨度型腔的内压力凹模型腔长度凹模型腔宽度支承板在方向的长度钢材的弹性模量支承板允许的最大变形量。
取。
已知.。
所以取。
.成型零件的工作尺寸计算成型零件工作尺寸及精度应根据塑件的尺寸精度来确定，它主要有型腔和型芯的径向尺寸包括矩形和异形的长度和宽度尺寸型腔的深度和型腔的高度尺寸型腔与型芯的位置尺寸。
随着模具材料的不断改进和产品更新换代步伐的加快，在设计中，型腔型芯的磨损对成形尺寸计算的影响可以忽略不计，可按照以下公式计算.式中成形尺寸塑件尺寸成形收缩率。
的平均收缩率为.。
以下对塑件的部分成形尺寸做出计算.型腔尺寸计算塑件为矩形和圆柱体的组合，模具亦为型腔的长和宽型腔的深度.型芯的尺寸型芯尺寸.型心高度成型型腔尺寸计算矩形型腔侧壁受内压作用发生膨胀变形的情况与圆形型腔不同。
矩形型腔在受内压作用时，型腔不仅向四面膨胀，而且型腔侧壁还会发生弯曲变形。
变形最大处为模具型腔侧壁中间处。
矩形型腔侧壁厚度的确定，如果按照实际受力与变形状态计算，是非常复杂的，通常是对矩形型腔受力与变形情况进行简化，然后由简化模型来计算。
在这三种简化模型中，第二种模型未考虑型腔角部对侧壁变形的限制，因此计算出的型腔侧壁厚度值偏大。
第三种模型虽然是种较理想的计算模型，但计算过程复杂，使其应用受到限制。
因此，实用上常按第种模型计算。
本次所设计注射模具，模具的型腔和底部不是体的，所以，可按照以下公式计算.与型腔深度对型腔侧壁长边边长之比有关的系数查表型腔压力，取型腔深度，模具材料的弹性模量，取.刚度条件，即允许变形量，取.模具材料的选用正确选用模具各部分零件的材料，是注射模具设计过程中的项重要工作，它直接影响模具的使用寿命，加工成本以及制品的成型质量。
选择模具材料时，需要根据模具工作条件，从使用性能和加工性能两方面对材料提高要求。
.塑料模具用钢的必要条件机械加工性能良好抛光性能良好注射成型零件工作表面，多需抛光达到镜面要求钢材硬度为宜，过硬表面会使抛光困难耐磨性和抗疲劳性能好具有耐腐蚀性能。
.选择钢材的条件塑件的生产批量塑件的尺寸精度制件的复杂程度制件的体积大小制件的光观要求。
.模具选材本模具根据其结构加工工艺性和使用条件选择材料如下热塑性注射模成型零件的毛坯，凹模和主型芯以板材和模具供应，本设计中，采用钢的预硬模具钢，型芯和型腔由于采用了该预硬型塑料模具钢，且工业插座零件为廉价大量产品，表面有定光洁度要求，所以型芯料无需淬火，需要长寿命，选择，预硬型抛光塑料模具钢，预硬硬度达到钢具有切削加工性能好，调制后有较高的强度和韧性，如定模板，动模具板，动模固定板，定模固定板，型芯，顶杆固定板，顶杆垫板，支撑板。
具有可淬性高，但淬透性差，淬火变形大，需进行磨削加工，用于制造耐磨性结构零件。
如导杆顶杆斜导柱导套型芯，。
模具的淬火硬度般的成型零件和塑料接触的零件和型腔型芯浇口套等，已经起导滑作用的滑块导柱导套的淬火硬度为。
常用钢制造的大部分模具构零件淬火也应达到。
.模具的表面粗糙度通常模具成型零件的工作面及与塑料接触的模具零件的表面粗糙度为级，对于配合精度来讲，粗糙度越小，使静配合的固定更为可靠，使动配合的滑块面更光滑，不宜摩擦损伤，因此凡是相配合的孔与轴或者平面与平面之间需要粗糙度为级，其它非重要模具零件表面的粗糙度般为级。
模具成型零件表面的粗糙度愈高，则要求成型零件的硬度愈高，例如要求模具零件的粗糙度为，模具成型零件的必需硬度为。
.注塑模具强度分析计算注塑成型过程中，模具承受有注塑机施加的锁模力和熔融塑料作用于型腔内壁的压力。
锁模力因受到模具型腔内轴向力的平衡，因而实际轴向力并不大，主要受的力是型腔内压力模具型腔受到内压力的作用会发生膨胀变形，这个变形方面会影响到塑件尺寸精度，另方面可能在模具型腔的配合面处产生飞边。
为了使注塑模在成型塑件的过程中不发生以上问题，就需要计算模具型腔侧壁所允许的最小厚度。
只要实际的型腔侧壁厚度大于计算所得的允许最小厚度，成型时模型腔就不会发生问题。
般情况下，若从塑件成型尺寸精度考虑，则模具型腔侧壁的最大允许变形量取塑件公差的。
若从模具型腔不发生飞边考虑，则模具型腔配合处的间隙的最大允许值随塑料的种类不同而异。
对于尼龙聚乙烯聚丙烯等低粘度塑料，最大间隙值取，对于等中等粘度的塑料，则最大间隙值取.以下，而对于聚砜聚碳酸酯，以及硬聚氯乙烯等高粘度塑料，最大间隙值取。
若从保证塑件同时要求满足以上条件，则应以其中最苛刻者作为设计标准。
综上所述本设计模具用料如表.。
表.本模具所用钢材及热处理零件名称主要性能要求材料热处理浇口套耐磨性淬火硬度定位环耐磨性调质硬度定模板淬火硬度动模固定板淬火硬度定模型芯淬火动模型芯淬火型芯固定板淬火硬度动模垫板淬火硬度垫块淬火硬度斜导柱淬火硬度推板淬火弹簧导柱表面耐磨，心部有定韧性淬火硬度导套表面耐磨，心部有定韧性淬火硬度楔紧块淬火硬度滑块淬火硬度拉料杆淬火硬度顶杆淬火硬度推杆淬火硬度模具可行性分析和环境分析.本模具的特点.模具的要求本模具结构合理紧凑，符合客户的生产要求.模具所解决
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