果为凸模凹模得出为了保证新制模具间隙小于最大合理间隙值,在选择制造公差时应满足下式关系得出精度其磨损系数为.。可查得工件公差为取.即再根据计算公式求出落料和冲孔的尺寸和公差。落料凸模长度凹模长度凸模宽度凹模宽度冲孔凸模凹模弯曲凸模与凹模间的间隙值式中材料最大厚度系数，按冲压手册选取，经过查表得为.即弯曲时产生的切向伸长率变形为变薄系数值为.。中性层曲率半径经查表取值为.本章小结本章主要是了解冲裁间隙的定义，对凸凹模刃口的尺寸进行了计算，其中刃口的计算不单单是保证零件的尺寸，其设计也要使模具寿命得到最大化。第章凸凹模结构的确定.凸凹模的设计原则.凸模和凹模要有足够的刚度和强度。.凸模和凹模安装稳定可靠，且便于更换。.凸凹模应具有良好的结构工艺性，以便制造，热处理，检测及安装。.凸凹模的确定凸模的结构形式凸模的结构形式由于加工方法不同分为两大类类为等截面凸模，另类为带凸缘凸模。线切割和成形磨削加工的凸模为等截面，仿形刨和滚铣加工的凸模带凸缘，外圆磨和电火花可加工以上两种凸模。由实用冲压手册可选择序号的复杂外形凸模此凸模形状恰好和设计零件相同，因此可以根据修改其尺寸大小来确定此形状的凸凹模，其形状如图所示。图凸凹模落料凹模的确定.凹模外形尺寸的确定凹模尺寸包括凹模厚度和壁厚等。般应根据冲件形状和尺寸按标准选用。在非标准尺寸凹模的设计时，可按经验公式的方法确定。根据经验公式计算法可以确定其厚度和壁厚等数据凹模厚度式中凹模孔最大宽度系数，见表。经过查表可得为.。.壁厚可查出即凹模板的长度和宽度为长宽各尺寸如下图所示图落料凹模弯曲凹模的确定这次设计中弯曲工艺是这套模具的难点，它是固定在落料凹模的内侧，在完成落料后进行弯曲工艺。因此可根据其特点做出以下分析．此零件弯曲长度为，壁厚为，矩形冲部分宽为，因此弯曲凹模的宽度为，其长度为。．此零件弯曲半径为.,为了方便其弯曲半径的成型，弯曲凹模的圆角应比零件的弯曲半径大些。取圆角为。．弯曲工艺应滞后于落料，因此弯曲凹模的高度应比落料凹模的高度少。．考虑到弯曲回弹角的问题，材料的回弹率较小。而且由于弯曲装置的特殊性。我们可以利用减小间隙的方法来尽可能的减小回弹角，初步确定弯曲凹模与弯曲凸模的间隙为.，弯曲凹模如图所示。图弯曲凹模冲孔凸模冲孔凸模如图所示。图冲孔凸模冲孔凸模与凹模的配合冲孔凸模与凹模的配合不但影响零件的精度更决定了模具的寿命。合理的配合和进入深度能更好的保证零件尺寸精度和模具寿命。凸凹模的配合尺寸如图所示。凸模固定板厚度推件板厚度凸模进入凹模的深度图凸凹模配合.本章小结本章讨论了凸凹模设计的基本原则，分别对凸凹模进行了总体的设计与计算，确定了凸凹模的尺寸以及凸凹模之间的配合。第章标准件与非标准件的设计.冲模标准化的意义冲模标准化是指在模具设计与制造中应遵循和应用的技术规范与基准。实现标准化的意义主要体现在四个方面.可缩短模具设计与制造周期.有利于保证质量.有利于实现模具的计算机辅助设计与制造.有利于国内和国际的合作交流。.模架的确定确定凹模的边界后，可以初步的选取模架的规格。由于此次设计有弯曲模在内，考虑到复位问题应有侧向装置，所以应优先考虑后导柱窄型模架。根据凹模尺寸.。选择型模架，其各项参数如表所示。表模架参数闭合高度上模座下模座导柱导套最大根据选定的模架查出上下模座的参数，如表所示。表上下模座尺寸参数上模座下模座上下模座尺寸如图所示。图上下模座模具闭合高度为此闭合高度满足模架和压力机的要求,即其他部分单位材质导柱.导套.垫板厚度凸模固定板厚度顶件板厚度模柄.卸料板厚度凸凹模高度.定位和固定装置定位零件定位零件的主要作用是用来确定条料或毛坯在模具中送进时有准确的位置，以保证冲出合格的制件。条件和毛坯在模具中的定位是送料方向上的定位，用来控制送料的进距，即通常所说的挡料二是在与送料方向垂直方向上的定位，通常称为导料。定位零件的设计原则是．定位至少有三个支撑点，即两个导向点和个定距点。定位的支承点面间应有足够的距离，保证条料和毛坯定位准确．定位的方向和位置必须与人们的操作习惯相适应，如右手比左手操作可靠有力．些非轴对称外形的毛坯定位时，应有防反措施．连续模应设有初始定位和最终定位．为保证毛坯在送进初期和冲压过程中定位的稳定性，有时必须考虑毛坯的夹紧措施。固定零件．模柄模柄作用是固定上模座与压力机滑块上时使模具的压力中心与压力机的压力中心保证致。所以，模柄的长度不得大于压力机滑块里模柄孔的深度，模柄的长度不得大于压力机滑块里模柄孔的深度，模柄直径应与模柄孔致。为了使模柄的稳定性好些，这里我们选择带凸缘的模柄。其形状尺寸如图所示。图模柄卸料零件的计算根据工厂经验可按所选弹簧的最大工作负荷，并使来选择弹簧。下卸料装置初定根弹簧，则每根弹簧分担的卸料力为.在冲模设计应用实例中选择弹簧规格,选择号弹簧,其参数如下外径为材料直径.节距.自由高度最大工作负荷导向零件对批量生产大要求模具寿命和制件精度较高的冲模，般应采用导向装置来保证上下模精确导向。上下模导向，在凸凹模开始闭合前或压料板接触制件前就应充分合上。小型模具通常选择导柱导套来导向。原则上导柱应装在下模上。.导柱和导套导柱和导套形状分别如图所示。图导柱和导套.活动凸模块活动凸模块主要是为了方便弯曲工艺而设计的，在工作过程中通过活动凸模块的辅助完成弯曲工艺，同时活动凸模块也起到了落料凸模的作用。其尺寸应和弯曲长度致，即活动凸模块的宽度为。为了便于活动凸模块的复位，其下部应有弹簧做复位工作，其形状如图所示。图活动凸模块.滑块与转动板这里简单的介绍了滑块与转动板的设计工作，滑块与转动板主要是起到了辅助弯曲工艺结束后的复位工作。须要注意的是滑块的行程和转动板应相致。即滚轮接触转动板下移的距离应等于滑距水平位移。如图所示。滑块转动板空槽放置定位螺钉图滑块与转动板因为滑块和活动凸模块之间有斜度，在长期工作中可能会因为磨损使滑块和凸凹模间产生距离，影响弯曲工艺的顺利成型，也影响零件尺寸精度。因此在滑块的后方用两个压缩形态的弹簧，来保证滑块和凸凹模紧靠。.本章小结本章主要是围绕标准件的选择与非标准的设计，要做到标准件的选择正确以及非标准的设计合理。此模具的难点是转动板与滑块活动凸模块之间的设计.要考虑到滑块行程转动板转动角度和压力机滑块行程之间的关系，以保证零件的精度。第章模具装配与部装图的设计.复合模具的安装调试要求复合模具安装的要求．上模座上平面对下模座下平面的平行度，导柱轴心线对下模座下平面的垂直度和导套孔轴心线对上模座上平面的垂直度均应达到规定的精度要求。．模架的上模沿导柱上下移动应平稳，无阻滞现象。．装配好的复合模,其封闭高度应符合图样规定的要求。．弯曲凹模和凸凹模之间的配合间隙应符合图样的要求，周围的间隙应均匀致。．模具应在生产的条件下试验，进行零件试冲，然后调试，直到符合图样要求。复合模具调试的要求模具按图纸技术要求加工与装配后，必须在符合实际生产条件的环境中进行试模，可以发现模具设计与制造的缺陷，找出产生原因，对模具进行适当的调整和修理后再进行试模，直到模具能正常工作，才能将模具正式交付生产使用。.主要组件的装配模柄的装配因为模具的模柄是在上模座固定的，所以在安装凸模固定板和垫板之前，应先把模柄装好。模柄与上模座的配合要求是。装配时，先在压力机上将模柄压入，再加工定位销孔或螺纹孔。然后把模柄端面突出部分锉平或磨平，安装好模柄后，用角尺检查模柄与上模座上平面的垂直度。凸模和凸模固定板的装配凸模与固定板的配合要求为。装配时，先在压力机上将凸模压入凸模固定板内，检查凸模的垂直度，然后将固定板的上平面与凸模尾部起磨平，为了保持凸模刃口锋利还应将凸模的端面磨平。弹压卸料板的装配弹压卸料板起压料和卸料的作用。装配时保证它与凸模之间具有适当的间隙。导柱与导套的技术要求及装配组成模架的各零件均应符合相应的技术条件，其中特别重要的是每对导柱，导套的配合间隙应符合要求。压入上下模座的导柱导柱离其它装表面应有的距离，压入后就应牢固。装配成套的模架，各零件的工作表不应有碰伤，裂纹以及其它机械损伤。.模具的工作过程由于该模具是落料冲孔弯曲复合模，因此落料凸模有部分为弯曲模。考虑到弯曲成形要滞后于落料工序，而且要保证零件的尺寸精度，为此设计了个活动凸模块和滚轮滑块结构。活动凸模块下面需安装复位弹簧，为了便于滑块脱离活动凸模块，应把滑块上表面和活动凸模块下表面设计成约的斜面。转动板的设计是根据上模的行程，计算出恰好在拉动滑块脱离活动凸模块的时候开始压弯工序。当滚轮离开转动板的上缘时，使转动板带动滑块恰好回复到初始位置。复合模的动作过程是当上模下行完成落料冲孔工序后，安装在落料凹模外侧的滚轮接触转动板，抽动滑块脱离活动凸模块，使上模继续下行时，不阻碍活动凸模块向下运动，弯曲凹模接触材料并完成弯曲工序，上模继续下行完成冲孔工序。上模回升时，零件由上模中设置的打料杆打出。在回程过程中，滚轮接触转动板，推动滑块复原，为再次冲压作好准备。为了保证在长期工作中滑块因为有斜度而滑动，使得弯曲模工作部分不能正常工作或不能保证零件精度。在滑块的后方应加两个弹簧来保证滑块在复位后可以紧贴在凸凹模上。延长其工作寿命。此模具结构紧凑，装拆修磨方便，操作简便，安全可靠，生产效率比使用传统模具生产提高两倍以上。.模具装配图装配图如图所示。图模具装配图.模具部装图模具部装图如图所示。图模具部装图.本章小结本章简单的介绍了模具安装的要求和注意事项，模柄和上模座凸模和凸模固定板之间的配合，以及卸料装置的作用。绘制出模具的装配图和部装图，并说明了模具的工作过程。其中主要提出了滑块活动凸模块和转动板之间相互作用时需要注意的问题。滑块的上表面和活动凸模块的下表面应该设计出斜度，以便于滑块能够顺利从活动凸模块的下部抽出，顺利的完成弯曲工艺。结论此次设计的是摩托车零件复合模，通过工艺性分析从而拟订了套零件冲裁工艺方案。.对国内外模具现状和发展趋势进行了简要的阐述，并对该零件的工艺进行简单的分析对此套模具的毛坯尺寸排样冲压压力压力中心刃口尺寸及间隙的计算等工艺的计算，力争以准确的计算保证其成型零件的精确度以及规格，尽可能的带来经济效益和生产的高效。.标准件的选择与非标准件的设计，标准件的选择要正确，而非标准件的设计要经过系统合理的分析，考虑到滑块行程转动板转动角度以及活动凸模块活动的距离等。.在以上的基础上确定模具的外形，通过软件绘制此套模具的装配图部装