1、定位，上模下行，凸凹模压下，配合凹模实现宽边宽度为的边的向上弯曲，同时凸模随上模下行时，与推件块配合完成窄边宽度为的向下弯曲。与此同时，下模中的个翻边凸模在压力的作用下进入凸凹模中的凹孔中，实现个孔的翻边变形。零件发生变形后，为了使零件减少回弹，模具要多停留段时间，以此来校正弯曲。卸料时，如果零件卡在凸凹模上，则采用卸料板进行卸料，如果卡在凹模上，则需采用推件块卸料。.主要零件加工工艺的编制根据零件图上的尺寸及技术要求，其主要零件的加工工艺过程如下面的表格所示。表凹模加工工艺过程工序号工序名称工序内容备料备块料热处理退火铣削粗精铣六面，留双边边余量平磨磨六面留余量.钳工划线划出各螺纹孔位置线加工螺钉孔钻铰螺纹孔热处理热处理工艺淬火回火达到硬度线切割按图线切割圆弧面，轮廓达到尺寸要求，.磨平面精磨各平面，使尺寸和粗糙度达到设计要求，保证上下两平面平行度为.检验按图纸要求表翻边凸模加工工艺过程工序号工。

2、硬度。图凹模凸模凸模与下模中的推件块配合，保证单面间隙值.。凸模在上模座上，并用内六角螺钉固定以防止在冲压时松动。冲压过程中上模下行，将零件宽度为的边向下压弯变形。凸模结构如图示。选用材料，热处理淬火回火，硬度。图凸模凹模固定板为了使分块形式的凹模能更好的固定，凹模固定板设计成四周高，中间低的外形，并加以螺钉固定。其外形尺寸与垫板致，厚度为，即。选用材料钢，热处理调质。卸料装置冲压结束后，上模向上运动返回时，工件可能会卡在凸凹模上，这就需要卸料装置把工件卸下。在设计的模具中，凸凹模冲压过程中，起到压料的作用，可使冲压件得到较高的平整度。结合此次设计的模具，采用固定卸料板进行卸料，它最主要特点是卸料装置结构简单，仅由固定卸料板构成，卸料力大而可靠。卸料板设计成有台阶的结构，零件放在卸料板底部的台阶上进行定位，此结构适用于弯曲成形后的工件的卸料。卸料板安装在下模的凹模上，外形尺寸与凹模固定板相同，卸料。

3、度和最小闭合高度之间，即满足即所以压力机闭合高度与冲模闭合高度相适应。压力机工作台面的尺寸已知压力机工作台面尺寸大于模具下模座的外形尺寸，且留有足够宽的位置用模具于安装固定。且工作台孔径孔尺寸前后左右直径保证有足够大的位置安放模具的顶出装置。综上所述，所选压力机能够符合冲压要求，压力机得到校核。.弯曲翻边复合模总装图设计弯曲翻边复合模装配图详见图。图弯曲翻边复合模装配图.顶杆.内六角螺钉.下模座.垫板.螺钉.凹模固定板.内六角螺钉.凹模.卸料板.内六角螺钉.凸凹模.凸凹模固定板.内六角螺钉.上模座.模柄.止转销.内六角螺钉.圆柱销.凸模.导套.圆柱销.推件块.翻边凸模.圆柱销.凹模弯曲翻边复合模的工作过程凸凹模由凸凹模固定板固定在上模座上，凸凹模上设计有个凹孔，翻边凸模和凹模由凹模固定板固定并安装在下模，并用螺钉加以紧固。模具采用后侧导柱导套进行导向。首先，落料冲孔得到的零件放入卸料板底部台阶进行。

4、口尺寸，在上述中已计算完成。翻边凸模安装固定在凹模固定板上，并用螺钉固定其发生防止松动。凸模长度要根据模具结构而定。其凸模安装后的实际高度为凸凹模材料均采用热处理淬火回火，硬度。其结构如所示。图翻边凸模凸凹模凸凹模下行时，与凹模把宽度为的边向上折弯，凸凹模起到弯曲凸模的作用。在凸凹模上设计个孔，用于个孔的翻边。凸凹模中的个孔与翻边凸模间隙配合，保证翻孔的尺寸及翻边的高度。考虑到制造方便，降低加工成本，凸凹模中的四个孔设计成直通式。凸凹模材料采用热处理淬火回火，硬度。其凸凹模结构见图。图凸凹模凹模该弯曲件为两个不同方向同时冲压，为了保证弯曲件的精度，便于固定修模，本次设计采用镶拼式凹模，分别设计前后左右四块凹模左右两凹模尺寸相同，为凹模前后两凹模相尺寸同，为凹模，分别固定在固定板上，并采用型号为的内六角螺钉固定。凹模见图。块凹模板镶拼成的凹模长度尺寸在已计算出，长为，宽为。选用材料，热处理淬火回火，。

5、模固定板周界尺寸为。材料采用钢，热处理不必。凹模固定板本次设计的凹模固定板，考虑到凹模采用镶拼式，在固定板上开有矩形凹槽，以便更好的固定凹模。同时，在固定板上开有四个用于安装固定翻边凸模的圆柱孔。凹模固定板周界尺寸与凸凹模固定板致，厚度为，即。凹模固定板材料采用钢，热处理不必。垫板为了承受凸凹模的冲压力，在凸凹模下方设计了块较硬的点半那，以防止过大的冲压力在下模座上压出凹坑。其厚度般取。这里取垫板尺寸为。垫板材料采用，热处理淬火回火，硬度。.模具闭合高度和压力机有关参数的校核公称压力压力机的公称压力总压力，冲压力的大小得到保证，故公称压力得到校核。滑块行程而所设计的模具需要的行程应大于推件块到凹模板顶部的高度，即.，以保证板料的放入和成形工件的顺利取出，而压力机的滑块行程为.，滑块行程得以校核。闭合高度模具的闭合高度从压力机型号已知则其中为闭合高度调节量，垫。冲模的闭合高度应介于压力机的最大闭合高。

6、序名称工序内容备料备棒料热处理退火车外圆端面数控车外圆到尺寸，外圆及.的圆球，留磨削余量.，两平面.，留磨削余量.，其余达尺寸设计要求检验用游标卡尺检验钳工划线画出螺纹孔位置加工螺纹孔钻铰螺纹孔热处理表面处理热处理淬火回火，保证万能磨磨外圆达到设计尺寸要求，保证各外圆所设计的粗糙度值钳工研磨与凸凹模中的凹孔研配，保证双面间隙达到设计要求磨削与固定板装后同磨平，保证长度尺寸.检验按图纸要求表凸模加工工艺过程工序号工序名称工序内容备料备块料热处理退火铣削粗精铣前后两平面至尺寸要求，留双边余量平磨磨前后两平面留余量.钳工划线划出螺纹孔位置线加工螺钉孔按位置加工螺纹孔热处理热处理工艺淬火回火达到硬度线切割按图线切割外轮廓面，轮廓达到尺寸要求，.平磨精磨前后两平面达尺寸及粗糙度达到设计要求钳工研磨与推件块凹模研配，保证单面间隙到设计要求检验按图纸要求表凸凹模加工工艺过程工序号工序名称工序内容备料备块料热处理。

7、板与凸凹模或凸模之间的单边间隙可取板料厚度.的.倍.倍，故取。卸料板周界尺寸为，材料选用热处理淬火，硬度。顶出装置顶出装置是将卡在凹模中制件从型腔中顶出，以实现卸料的装置。在冲压结束后，由于工件极有可能会卡在凹模的型腔里，这就必须要用顶出装置把工件向上顶出来。此次设计采用推件块和顶杆构成的顶出装置，简单方便，卸料可靠。推件块既充当工件的卸料，又充当弯曲宽.边凸模，故推件块材料应有凸模的硬度，以保证其工作硬度。推件块选用材料，热处理淬火回火，硬度。其结构如图。图推件块模柄选用生活中最经常用的压入式模柄，它与模座孔采用过渡配合，并用止动销定位防止模柄转动以保证模具能进行正常冲裁。该模柄的特点是能很好的保证轴线与上模座的垂直度。模柄采用材料在选用压力机时已得模柄直径，选择模柄标记为，其结构如图所示。图模柄模架考虑到用于冲裁的材料厚度较薄.，因此选用配合的级精度模架，故选择滑动导向模架。考虑到为了保证翻孔。

8、影响回弹的因素复杂，很难用设计计算加以消除，因此在制造模具时，需要按照试模时的回弹值修整凸模或凹模形状，以获得合格的零件。为了更好的进行模具的修整，凸凹模以及凸凹模等工作部分需要在试模后才进行热处理。另外，弯曲属于变形工艺，工件的毛坯尺寸需要经过试模后才能确定。所以弯曲翻边复合模的调整较普通模具复杂得多，除了找出模具的缺陷以便修正和调整外，还要确定零件的毛坯尺寸。模具在试冲和生产时常出现的缺陷产生的原因及调整方法如表所示。表常出现的缺陷产生的原因及调整方法序号缺陷产生原因调整方法零件的弯曲角度不够模具中凸凹模和凸凹模的形状不符合图纸的要求，或凸凹模弯曲角的制造不能克服回弹影响凸凹模和进入凹模的深度不足以至于不能牢靠的压实工件凹模之间的间隙过大校正弯曲的单位校正力过小。按照图纸要求修整凸凹模和凸凹模，会修整弯曲角，再进行反复试验，使弯曲角能够克服回弹的影响调整凸模凸凹模进入凹模的深度，若凹模太浅，应。

9、时的位置精度，选用后侧导柱，其导向精度能满足加工工件的要求，操作布置方便，可直接从国家标准中选用。导柱导套的配合间隙必须小于冲裁间隙，采用配合压入模座的安装孔。根据上述中导柱导套和模座的设计原则及注意事项，根据标准选定标准件如下下模座尺寸为.上模座尺寸为.导柱.导套.上下模座选用材料，热处理时效。导柱导套的材料为钢热处理渗碳淬火，渗碳深度为硬度。固定与定位元件螺钉与销钉都是标准件，设计模具时按标准选用即可，它们分别起固定和定位的作用，这样能使模具各部分的安装位置准确。在此选用模具中广泛应用这三种型号的内六角螺钉和直径为的销钉，螺钉大小的选用根据实际零部件尺寸的大小而定。螺钉销钉材料选用热处理淬火回火，硬度范围在之间。其他零件凸凹模固定板凸凹模固定板是将凸凹模按定相对位置固定后，并安装在上模座的下方。由于凸凹模长度较长，为了使其固定更可靠，这里取固定板的厚度为，并加以的内六角螺钉固定和的销钉定位。凸。

10、撞击，甚至发生闷车，造成模具和压力机的损坏。另外，工件需要进行两个不同方向的弯曲边的弯曲加工类似于弯曲件，和工件中还有个孔的翻边加工，需要上模中的凸凹模与下模中的翻边凸凹配合冲压来保证个孔的翻边位置与冲裁间隙。所以，应保证上下模的间隙均匀。弯曲翻边复合模的装配顺序与上述中落料冲孔复合模的装配顺序类似。模具的调整上模的调整调整上模在压力机的位置时，可先粗略地调整，然后在下模上垫块比坯料略厚的垫片，逐渐调整连杆长度，然后盘动压力机上的飞轮，直到滑块能正常通过下止点而无阻碍或盘不动的情况为止。连续盘动飞轮数周后没有异常，即可进行试冲。如果有标准件或合格零件，那么可将此样件置于模具上进行安装调整。模具间隙的调整对于此次设计的模具间隙的调整，再准确的位置上正确安装凸凹模凸凹模以及翻边凸模后，上下模的相对位置只需通过调整有导柱导套相对位置来保证。其他调整在弯曲工艺中，材料回弹对零件的最终形状和尺寸影响很大，而。

11、增加凹模深度，以增大制件的有效变形区域采取有效措施调整模具，达到减小凸凹模和凸凹模的配合间隙的目的。增大校正力。制件的弯曲位置不符合要求定位板的位置不正确，使坯料偏移压料力过小以至于弯曲时坯料出现滑移。重新移装定位板，保证其位置正确增大压料力。制件尺寸过长或不足弯曲时材料被拉长压料力过大，压弯过程导致材料伸长而使尺寸变长坯料设计计算错误。磨削凸凹模和凸凹模的工作部分，减小其尺寸从而达到增大间隙值的作用采取措施减小压料力弯曲翻边用的坯料尺寸在经过弯曲试模后再进步确定。制件表面擦伤凹模圆角半径过小，或表面粗糙度过大坯料粘附在凹模上凸凹模和凸凹模的间隙不均匀。重新设计，增大凹模圆角半径，精磨凹模表面粗糙度值，使粗糙度变小合理润滑修整凸凹模和凸凹模，调整配合间隙，使之趋于均匀。弯曲件外侧拉伤在近圆角处外侧有印痕并有挤压和局部变薄等现象凸凹模和凸凹模的配合间隙过小或不均匀所致。直接测量间隙大小，用游标卡尺检。

12、火刨刨六面，互为直角，留单边余量.磨平面精磨六面，互为直角钳工划线划出各孔位置线加工各穿丝孔按位置加工钻铣各穿丝孔热处理热处理工艺，淬火回火达到磨平面精磨各平面，保证上下两平面长度尺寸，留双面余量.，其余各尺寸和粗糙度达图纸要求线切割按图线切割轮廓达到尺寸要求，.平磨与凸凹模固定板装后磨平，保证长度尺寸检验按图纸进行检验表凸凹模固定板加工工艺过程工序号工序名称工序内容备料备块料刨刨六面，互为直角，留单边余量.磨平面磨六面，互为直角钳工划出各孔位置线加工螺纹孔安装孔及穿丝孔钻穿丝孔钻铣安装孔及个螺纹孔检验用游标卡尺，千分尺检验磨平面精磨上下平面达到设计要求线切割按图线切割，轮廓达到尺寸要求，.钳工精修与上模座配作个销钉孔检验按图纸进行检验.弯曲翻边复合模的安装与调整弯曲模的正确安装最重要的是精确调整上模位置。如果模具闭合时，上模位置偏上，则上模不能压实工件如果下模位置偏下，则模具闭合时，上下模会剧烈。

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