（毕业设计全套）柴油机曲轴连杆轴颈滚切铣床总体和夹具设计（打包下载）

误差分析由于批零部件在夹具上定位时，各个工件所占据的位置不完全样，加工后，各工体的加工尺寸必然大小不，形成误差。

用夹具装夹工件进行机械加工时，其工艺系统中影响工件精度的因素很多，与夹具有关的因素如图所示图误差分析图用夹具夹装工件进行机械加工时，其工艺系统中影响工件加工精度的因素很多，与夹具有关的因素有定位误差对刀误差夹具在机床上的安装误差和夹具误差，在机械加工工艺系统中，影响加工精度的其它因素综合称为加工方法误差。

上述各项误差均导致刀具相对工件的位置不精确而形成总的加工误差。

定位误差影响定位块位置度的因素有定位块的表面粗糙度，定位块的相对位置误差和安装误差。

定位块在安装的时候进行了试切削，配磨，保证定位块等高，并且本夹具采用基准重合原则设计的，故可忽略定位块的相对位置，即。

对刀误差因刀具相对于刀或导向元件的位置不精确而造成的加工误差。

对于本夹具的对刀误差是由导套和各主轴之间的间隙引起，根据实际情况取.。

夹具在机床上的安装误差夹具在机床上安装时，其定位元件对机床装卡面的相互位置误差将导致工件定位基准发生移动，从而使工序尺寸发生变化，这种误差称为夹具的安装误差。

产生夹具的安装误差的因素有夹具定位元件对夹具体安装基面的相互位置误差夹具安装基面本身的制造误差及其与机床装卡面间的间隙所产生的连接误差。

根据本机床夹具安装形式，主要取决于夹具体和安装夹具的移动工作台之间的平行度。

此处平行度误差为.。

故.。

夹具误差因夹具上定位元件，对刀或导向元件及安装基面三者之间包括导向元件与导向元件之间的位置不精确而造成的加工误差，称为夹具误差，夹具误差大小取决于夹具零件的加工精度的夹具装配时的调整和修配精度。

取.。

加工方法误差因机床精度刀具精度刀具与机床的位置精度工艺系统受力变形和受热变形等因素造成的加工误差，统称为加工方法误差，因该项误差影响因素很多，又不便于计算，所以常根据经验为它留出工件公差的。

计算时可设，工件位置公差取.，则有保证加工精度工件在夹具中加工时，总加工误差为上述各项误差之和。

由于上述误差均为独立随机误差，应用概率加法，因此，保证工件加工精度条件是即工件总加工误差应不大于工件的加工尺寸公差，由以上得知，本夹具完全可以保证加工精度。

为保证夹具有定的使用寿命，防止夹具因磨损而过早报废，在分析计算工件加工精度时需留出定精度储备量，因此将上式改为当时夹具能满足加工要求，根据上述计算得.故夹具完全可以满足加工要求。

导向装置导向装置的作用在于保证刀具对于工件的正确位置保证各刀具相互间的正确位置和提高刀具系统的支承刚性。

固定式导套有三个元件组成压套螺钉，可换导套和中间套。

导套的主要参数包括导套的直径和公差配合，导套的长度，导套至工件端面的距离。

导套的配合间隙对于孔的位置精度有很大的影响，为了提高位置精度，应适当提高导套的制造精度和选用较紧的配合。

在设计时应注意相应位置的部位选用导套，使中间套的长度与其孔位之比，以便使该孔可靠的插入检验棒，作为机床总装时检查主轴与导套间的不同轴度时使用。

柴油机曲轴连杆轴颈滚切铣床要求位置精度相对较高，而且应使导套尽量接近加工表面，力求选用较高的精度和较紧的配合，般采用长导套。

在夹具上安装导向装置，装配技术要求包括导向孔中心至工件定位基面的距离允差，各导向装置相应的导向孔的不同轴度允差，各导向装置上相应的导向孔的中心连线对工件定位基面的不平行度允差以及各导向孔中心连线对夹具定位的位置精度。

柴油机曲轴连杆轴颈滚切铣床的刀具导向装置设计在模板上，由于是大批生产，所以采用可换式导套。

.夹紧方案的确定夹紧装置的确定.夹紧装置的组成本设计中夹紧装置采用液压夹紧装置，由力源装置中间传力机构夹紧元件三部分组成。

其组成部分的相互关系，如图的方框图所示图夹紧装置的组成.夹紧装置设计的基本要求.夹紧过程中，不改变工件定位后占据的正确位置。

.夹紧力的大小要可靠和适当，既要保证工件在整个加工过程中位置稳定不变，振动小，又要使工件不产生于过大的夹紧变形。

.夹紧装置的自动化和复杂程度应与生产纲领想适应，在保证生产率的前提下，其结构要力求简单，以便于制造和维修。

.夹紧装置的操作应当方便安全省力。

.夹紧装置的选择通常应用的机械夹紧装置有气压装置和液压装置两种，各有其优越性，要根据实际情况来选择用哪种装置。

.气压装置气压装置以压缩空气为力源，应用比较广泛，与液压相比有以下优点动作迅速，反应快。

气压为.时，气缸活塞速度为，夹具每小时可连续松夹上千次。

工作压力低般为。

传动结构简单，对装置所用材料及制造精度要求不高，制造成本低。

空气粘度小，在管路中的损失较少，便于集中供应和远距离输送，易于集中操纵或程序控制等。

空气可就地取材，容易保持清洁，管路不易堵塞，也不会污染环境，具有维护简单，使用安全可靠方便等特点。

主要缺点是空气压缩性大，夹具的刚度和稳定性较差在产生相同原始作用的条件下，因工作压力低，其动力装置的结构尺寸大。

此外，还有较大的排气噪声。

.液压装置液压装置的特点是液压油油压高传动力大，在产生同样原始作用力的情况下，液压缸的结构尺寸比气压小许多倍。

油液的不可压缩性可使夹具刚度高，工作平稳可靠。

液压传动噪声小，劳动条件比气压的好。

但是，油压高容易漏油，要求液压元件的材质和制造精度高，故夹具成本高。

通过对以上两种机械夹紧装置优缺点的比较，结合加工工件的精度要求工人的劳动强度和环境要求企业的实际情况，本设计中夹紧装置采用液压夹紧装置。

夹紧力的确定.夹紧力确定的基本原则.夹紧力的方向夹紧力的方向应有助于定位稳定，且主夹紧力应朝向主要定位基面。

夹紧力的方向应有利于减小夹紧力。

夹紧力的方向应是工件刚度较高的方向。

.夹紧力的作用点夹紧力的作用点应落在定位元件的支承范围内。

.夹紧力的作用点应选在工件刚度较高的部位。

.夹紧力的作用点应尽量靠近加工表面。

.夹紧方案根据以上要求及原则，工件属于箱体类零件，夹紧力的方向应垂直于最重要的定位基面底面，并将工件压向该面，而不宜与其他方面进行夹紧。

由于工件为薄壁件，易受力变形，故采用多点同时压向工件，均匀分布压紧力，起到减少受力变形的效果。

夹紧力为液压缸驱动。

用推杆将压力传递致压板，然后由压板将压力分散到工件压紧表面，从而将工件压紧。

夹紧力的预算夹紧力的计算由于受到多方面工艺的影响，计算起来比较复杂，般只能粗略估算。

为了简化计算，在设计夹紧装置是可假定工艺系统是刚性的，只考虑切削力和切削力矩对夹紧力的影响。

根据文献夹紧力的计算公式式中安全系数切削力夹紧原件与工件间的摩擦系数工件和夹具支承面间的摩擦系数根据文献表.和表.查得安全系数按下式计算式中考虑工件材料及加工余量均匀性的基本安全系数，取加工性质，取刀具钝化程度，取切削特点，取夹紧力的稳定性，取手工夹紧时手柄位置，取仅有力矩作用于工件时与支承面接触情况，取。

则根据文献表，查摩擦系数均为根据节切削力的计算结果，则油缸的选择．计算上面夹紧缸油缸的系统工作压力大小选择要根据活塞作用力的大小和设备类型确定，根据文献表.和表.，则气缸直径式中油缸系统工作压力活塞最大作用力气缸直径由夹紧力计算公式得.，根据文献表.，查得，代入公式得根据文献表.，选用油缸直径为，油缸的型号为型法兰式油缸。

.夹具体的设计夹具上的各种装置通过夹具体连接成个总体。

因此，夹具体的形状及尺寸取决于夹具上各种装置及夹具与机床的连接。

夹具体设计的基本要求.具有良好的加工精度。

对于夹具体上用来安装定位元件对刀元件或装置的工作表面，以及夹具体上用以与机床定位连接的表面和找正基面等重要表面，应根据夹具总图设计要求，提出相应的尺寸形状和位置精度。

般推荐值为粗糙度，平面度或直线度不大于.，平行度或垂直度不大于.有足够的强度和刚度。

他能保证加工过程中夹具体的夹紧力切削力等外力作用下，不致产生不允许的变形和振动。

.结构工艺性和使用性好。

夹具体应便于制造装备和检验。

其上的三种安装表面是保证装备后的夹具的精度的关键。

.排屑方便。

.在机床上安装稳定可靠。

夹具在机床上的安装是通过夹具体上的安装基面与机床上相应表面的接触或配合实现的。

结论本次设计机床总体部分是通过对柴油机曲轴连杆轴颈零件进行了工艺分析，进行了机床总体方案论证，并根据组合机床设计手册上的机床设计步骤，通过切削用量的选择来选刀具，通过切削力切削扭矩和切削功率处的计算，确定动力箱及电动机的型号。

最终完成了“三图卡”的绘制。

在夹具设计中采用的是专用夹具，夹具的夹紧采用可靠的液压夹紧装置，改变了以前的手动夹紧，使夹紧更加牢靠方便，提高了生产效益。

夹具体的设计，采用了排屑装置，提高了加工时的排屑性能。

本组合机床适合大批量零件的生产，提高了加工精度和生产效率。

本机床设计合理，符合实际应用，满足加工要求，且较大部分采用通用件和标准件，制造成本合理，设备维修方便。

大大提高了生产效率，降低了劳动强度，从而降低了零件的加工成本。

由于本人理论及实践水平有限，设计图样设计说明书定有许多不妥之处，待进步完善。

参考文献谢家瀛主编．组合机床设计简明手册．北京．机械工业出版社，．刘文剑主编．夹具工程师手册．哈尔滨黑龙江科技出版社，．东北重型机械学院．机床夹具设计手册．上海上海科学技术出版社，．杨培元主编，朱福元．液压系统设计简明手册．北京机械工业出版社，．杨黎明主编．机床夹具设计手册．北京国防工业出版社，．沈阳工业大学．组合机床设计．上海上海科学技术出版社，．大连组合机床研究所编.组合机