（毕业设计全套）螺纹轴类零件的数控加工工艺设计（打包下载）

格式条件表达式只能在中取值，否则出现号报警。

嵌套数可以多次使用。

不能交叉执行语句，嵌套层数最多级。

注意混合运算时的运算顺序加减乘除等运算和函数可以混合运算，即涉及到运算的优先级，其运算顺序与般数学上的定义基本致，优先级顺序从高到低次为函数运算乘法和除法运算加法和减法运算括号嵌套用“”可以改变运算顺序，最里层的优先运算。

括号最多可以嵌套五级包括函数内部使用的括号当超出级时，触发程序错误报警.。

编写内螺纹数控铣削加工宏程序编写内螺纹数控铣削加工宏程序以铣削内直径螺纹为例加工标准右旋内螺纹，圆心为原点，顶面为面，螺纹标称尺寸，螺距．，螺纹深度为单刃螺纹铣刀回转半径．。

图内直螺纹螺旋铣削加工示意图参数赋值说明见表。

表参数赋值说明参数注释说明螺纹顶径螺纹深度系坐标值螺纹铣刀半径坐标设为自变量螺距假设螺纹底孔已经预先加工好，其直径尺寸为，螺纹单边加工余量，分三次加工，．的余量依次分配为．，即．十．十由于单刃螺纹铣刀结构上的特殊性，不可以执行不完整的或圆周的螺旋插补，为了安全起见，同时也为了确保螺纹深度为，通过计算可知，应考虑每次都在初始面以上定高度开始加工，其值可为即．，由于直螺纹的特点上下径向尺寸不变，这样即可确保经过个循环后螺纹深度正好是，即设置的初始值为，．。

螺纹加工的主程序和宏程序如表和表。

表主程序程序代码注释说明程序号主轴设定．程序开始，定位于原点安全高度．第刀粗．第二刀半精．第三刀精程序结束表宏程序程序代码注释说明程序号螺旋加工时刀具中心的理论回转半径移动到起始点上方十下降至面以．处进给至面如果，循环继续坐标每圈递减顺时引螺旋插补下层循环结束向中心叫退快速提刀至安伞高度宏程序结束返凹编写外螺纹数控铣削加工宏程序编写外螺纹数控铣削加工宏程序以加工梯形螺纹以及加工多头螺纹为例．梯形螺纹的加工方法直进法适宜加二螺矩的梯形螺纹。

螺纹车刀向间歇进给至牙深处。

采用此种方法加梯形螺纹时，螺纹车刀的三面都参加切削，导致加上排屑困难，切削力和切削热增加，刀尖磨损严重。

当进刀量过人时，还可能产生“扎刀”现象。

这种方法在数控车床上可采用指令来实现，但是很显然，这种方法是不可取的。

斜进法适宜加工的梯形螺纹。

螺纹车刀沿牙二型角方向斜向间歇进给至牙深处。

采用此种方法加工梯形螺纹时，螺纹车刀始终只有侧刃参加切削，从而使排屑比较顺利，刀尖的受力和受热情况有所改善，在车削中不易引起“扎刀”现象。

该方法在数控车床上可采用指令来实现。

左右切削法庀右切削法螺纹车刀沿牙型角方向交错间隙进给至牙深。

该方法类同于斜进法，在数控车床上采用宏指令编程来实现。

切槽法用于加工以卜的梯形螺纹。

该方法先用切槽刀粗切出螺纹槽，再用梯形螺纹车刀加工螺纹两侧面。

这种方法的编程与加工在数控车床上较难实现。

．梯形螺纹的测量梯形螺纹的测量分综合测景三针测量和草针测量三种。

综合测量用螺纹规测量，我们常用的测量方法采用中径检测法即利用三针测鼍或单针测鼍，测鼍出个值，然后与理论的值相比较从而确定梯形螺纹的合格与否。

根据我们学过的梯形螺纹中径计算如下表示测量用量针的直径，表示螺距表示螺纹大径的实际尺寸.梯形螺纹程序编制在上述对梯形螺纹的加工方法的分析中提到，对于斜进法和左右进给法加上梯形螺纹均能在数控车床上进行程序编制加工。

现就如图所示梯形螺纹为例，针对我们常用的左右进给切削法，利用宏程序对梯形螺纹加工程序进行编制。

梯形螺纹毛坯已加工合格利用宏程序对梯形螺纹程序的编制方法，其核心在于确定几个中间点确定中间直径方向的牙槽宽度，然后利用宏判断循环语句和子程序的调用，加工出合格的零件。

程序如仅以第层直径处编程，第层第三层方法样。

主程序刀头宽度．直径处的牙槽宽度．直径处的牙槽宽度．直径处的牙槽宽度．直径处向左侧最大进刀量．直径处向右侧最大进刀鼍．直径处向左侧最欠进刀量．直径处二右侧最大进刀量．值径．处向左侧最大进刀量．以直径处向右侧最人进刀量循环起点第层进刀调用子程序加工螺纹．直径方向进刀调用子程序加工螺纹．直径方向进刀调用子程序加工螺纹直径方向进刀调用子程序加工螺纹．向左侧进刀向右侧进刀．⋯⋯⋯子程序子程序号螺纹加工快速退刀快速退刀至起点子程序结束零件工艺分析结构分析该零件表面由外圆柱面内圆面及外螺纹等表面组成，零件图尺寸标注完整，加工要求明确，零件材料为号钢，比较容易加工。

尺寸分析根据图纸尺寸，该零件的重要尺寸有.，其他的尺寸的加工要比这些尺寸容易些，像内孔的直径和深度螺纹的长度及槽宽等。

毛坯余量分析因为此产品的数量只有件，所以毛坯采用直径为，长度为的棒料。

端面和外圆的单边余量均为个毫米，根据图纸尺寸的要求，此余量足以满足加工的需求。

加工工艺分析加工右端面.外圆及内孔。

用三爪自定心卡盘夹持毛坯的任意端，以此端面作为定位基准，留出长度。

平端面在对刀时切削保证总长大于，手动钻深度为的孔。

粗车内孔。

精车内孔至尺寸要求。

粗加工外圆至.。

精加工外圆至.。

加工左端面外圆切槽及螺纹用三爪自定心卡盘夹持毛坯的另端，以此端面作为定位基准，留出长度。

粗车端面保证尺寸.精车端面保证尺寸.。

粗车外圆至.，并保证尺寸.。

精车外圆至，并保证尺寸.。

切槽，保证尺寸.及槽宽。

加工.的螺纹。

定位基准的分析该工件属于短轴类零件，以轴心线为工艺基准，以和三爪卡盘接触的端面作为定位的基准。

所以采用三爪自定心卡盘夹持工件外圆，使被加工部分伸出卡盘，次装夹完成粗精加工。

程序及说明卡程序说明右端面对刀时切削，总余量为工件原点设在右端面的中心钻直径为深度为的孔手动钻销程序名冷却液打开工艺参数循环起点粗车右端内圆孔为轮廓描述精加工回换刀点工艺参数循环起点粗车的外圆精车的外圆倒角回换刀点主轴停止程序结束.程序名开冷却液工艺参数循环起点粗车左端面，余量为.精车左端面循环起点粗车螺纹的外圆为轮廓描述精加工回到换刀点工艺参数切槽暂停秒回换刀点工艺参数循环起点车螺纹回换刀点并关冷却液主轴停止程序结束采用广数系统，工件分两次装夹。

多头螺纹加工宏程序设计多头螺纹加工宏程序设计思路首先对有关螺纹参数如螺纹头数螺纹外径螺纹底径导程螺纹切削长度等进行赋值，利用条件转移功能进行螺纹加工头数的比较，其中，在加工第个头数螺纹时还要进行螺纹深度加工的比较，若螺纹深度加工没有达到所需的螺纹底径尺寸方向变量赋值，继续循环加工，直至达到尺寸要求为止，再进行第头数的螺纹切削加工，直至所有头数加工完毕这种编程思路的特点是，不论加工何种螺纹，头数多少，只需对螺纹有关参数进行赋值，即可实现对螺纹的加工，该程序应具备螺纹加工的通用性和灵活性，且程序结构简单。

.程序编制及应用如图所示为直径为头梯形螺纹零件图!其导程为以此为例，在机床为型多功能车床系统为上加工根据宏程序结构图编制多头螺纹加工程序如下主程序回机械原点调型螺纹刀加工螺纹起刀点粗加工，调宏程序粗加工时螺纹参数赋值精加工调宏程序精加工时螺纹参数赋值取消刀号程序结束宏程序头数加工比较螺纹牙深加工比较横向加工进刀位置螺纹切削方向退刀方向退刀恢复方向加工的初始值第头转角程序中为在方向加工切入深度增量为螺纹外径为切削长度导入螺纹长度导出为螺纹底径为加工头数初始值为转角增量为方向加工初始值为螺纹头数为螺纹导程程序中考虑到分为粗精加工两部分进行切削加工，粗加工时以尽快去除多余材料，选用较大的每次切削深度，设置螺纹底径时，预留了精加工余量，以防止在螺纹加工比较过程中，出现误判断精加工余量及精加工参数设置，应根据工件的材料螺纹的表面加工精度及刀具的具体工艺状况进行设置，上述程序已上机调试完毕，且通过了试样加工。

编写内外螺纹数控铣削加工宏程序实例说明如图所示为标准右旋内螺纹.，螺纹标称尺寸为，螺距为.，螺纹深度为，单刃螺纹铣刀回转半径.。

分析由于单刃螺纹铣刀结构上的特殊性，不可以执行不完整或圆周的螺旋插补。

为了安全起见，同时也为了确保螺纹深度为，通过计算可知，应考虑每次都在初始面以上定高度开始加工，其值可为即.，由于直螺纹特点上下径向尺寸不变，这样就可确保经过个循环后螺纹深度正好是，即设置的初始值.。

图内螺纹铣削图样.内螺纹编程方法该方法请参看图所示的程序。

说明各自变量的赋值如表所示。

表自变量赋值说明螺纹顶径螺纹深度螺纹铣刀半径坐标设为自变量系坐标值，非绝对值螺距内螺纹编程方法二该方法请参看图所示的程序.单刃螺纹铣刀铣削加工外螺纹编程实例说明如图所示为标准右旋外螺纹.，螺纹标称尺寸，螺距为.，螺纹深度为，单刃螺纹铣刀回转半径.。

分析假设包容外螺纹的圆柱体已经预先加工好，其直径尺寸螺纹顶径为，螺纹单边加工余量，分三次加工.的余量依次分配为和.，即.。

同样地，通过计算可知，应考虑每次都在初始面以上定高度开始加工其值可为.，这样即可确保经过个循环后螺纹深度正好是，即设置的初始值.。

.外螺纹编程方法该方法请参看下图所示的程序。

.外螺纹编程方法二该方法请参下图所示的程序。

第四章在软件编制内外螺纹数控加工程序是英国公司研制开发的专业数控加工编程软件，具有功能强大，加工策略丰富的特点，被广泛应用于航空航天工汽车船舶家用电器轻工产品及模具制造等行业。

下面以美制密封圆锥内螺纹为例，利用精加工策略，老尝试解决了这难题。

第步，按美制密封圆锥内螺纹尺寸建模，无需将螺纹形状三维造型，仅按螺纹底孔尺寸做锥孔即可，这样就为编程造型提供了极大的方便性。

如图。

图第二步，选择最佳等高精加工策略，设置刀具为立铣刀，通过改变刀具直径的大小来控制螺纹牙深行距控制螺纹螺距选择螺旋与封闭式偏置控制刀具加工路径连续在锥孔内采用由上到下加工方式，选择方向控制螺纹旋向，逆铣为右旋螺纹。

最佳等高精加工策略参数如图，刀具加工路径如图。

图图.