1、以下这些语句存在若干问题，包括语法错误、标点使用不当、语句不通畅及信息不完整——“.....设计中前轮的单向双领蹄采用液压驱动并且制动轮缸采用两个等直径的活塞后轮的领从蹄式鼓式制动器采用液压驱动，制动轮缸采用两个等直径活塞。张开机构设计中采用平衡式的凸轮张开机构。凸轮式张开机构的凸轮及其轴是由号钢模锻成体的毛坯制造，在机加工后经高频淬火处理。凸轮及其轴由可锻铸铁或球墨铸铁的支架支承，而支架则用螺栓或铆钉固定在制动地板上，为了提高机构的传动效率，制动时凸轮是经过滚轮推动制动蹄张开。滚轮由号刚制造并高频淬火。鼓式制动器的设计计算.驻车制动能力的计算汽车在上坡路上停驻时的受力简图如图.所示，由该图可得出汽车上坡停驻时的后轴车轮的附着力为.同理可求得汽车下坡停驻时后轴车轮的附着力为.图.汽车在上坡路上停驻时的受力简图根据后轴车轮附着力与制动力相等的条件可求得汽车在上坡路和下坡路上停驻时的坡度极限倾角即根据......”。

2、以下这些语句存在多处问题，具体涉及到语法误用、标点符号运用不当、句子表达不流畅以及信息表述不全面——“.....汽车在下坡时可能停驻的极限下坡路倾角为.般要求各类汽车的最大停驻坡度不应小于汽车列车的最大停驻坡度约为左右。为了使汽车汽车能在接近于由上式确定的坡度倾角为的坡路上停驻，则应使后轴上的驻车制动力矩接近于由所确定的极限值此处不应是因为的缘故，式中的为车轮的有效半径，并保证在下坡路上能停驻的坡度不小于法规规定值。中央驻车制动器的制动力矩上限值为，为后驱动桥的主减速比。设计中，此轻型货车在上坡时可能停驻的极限上坡路倾角为轻型货车在上坡时可能停驻的极限下坡路倾角为.中央制动器的计算设计中中央制动器选取带式。带式中央制动器曾作为中，重型汽车及拖拉机的应急制动装置和驻车制动装置，装在汽车变速器的第二轴上，其主要缺点是发生油污染固装在发动机及变速器之后，极低的热容量以及需要大的支撑力等，故在现代汽车上很少采用。图.带式中央制动器的般结构对于图.所示的带式制动器，其平衡条件为.式中输入力制动带力，制动器尺寸，制动带包角......”。

3、以下这些语句在语言表达上出现了多方面的问题，包括语法错误、标点符号使用不规范、句子结构不够流畅，以及内容阐述不够详尽和全面——“.....。设计中取.，代入式.得对于简单的带式制动器直接作用在制动带上的制动力或输入力可由下式得出如图.所示的带式制动器，制动鼓顺时针旋转时产生的制动器因数为制动器的灵敏度为.压力沿衬片长度方向的分布规律除摩擦衬片因有弹性容易变形外，制动鼓蹄片和支承也有变形，所以计算法向压力在摩擦衬片上的分布规律比较困难。通常只考虑衬片径向变形的影响，其他零件的影响较小而忽略不计。制动器摩擦材料的摩擦系数及所产生的摩擦力对制动器因数有很大的影响，掌握制动提摩擦面上的压力分布规律，有助于正确分析制动器因数。但用解析方法方法精确计算沿蹄片长度方向的压力分布规律比较困难，因为除了摩擦衬片有弹性容易变形外，制动鼓，制动蹄以及支承也会有弹性变形，但与摩擦衬片的变形量相比，则相对很小，故在通常的近似计算中只考虑衬片径向变形的影响，其他零件变形的影响较小，可忽略不计，即通常作如下些假设制动鼓，制动蹄为绝对刚性体在外力作用下......”。

4、以下这些语句该文档存在较明显的语言表达瑕疵，包括语法错误、标点符号使用不规范，句子结构不够顺畅，以及信息传达不充分，需要综合性的修订与完善——“.....本设计中前轮所采用的单向双领蹄和后轮所用的领从蹄的蹄片均为绕支承销转动的蹄片，为个自由度。下面分析具有个自由度的紧蹄摩擦衬片的径向变形规律。如图.所示，制动蹄在张开力作用下绕支承销点转动张开，设其转角为，则蹄片上任意点的位移•图.制动蹄摩擦衬片径向变形分析简图具有个自由度的增势蹄具有两个自由度的增势蹄由于制动鼓刚性对制动蹄运动的限制，则其径向位移分量将受压缩，径向压缩量为由图.中的几何关系可知故得径向变形量为.由于为常量，而单位压力与变形成正比，故制动蹄摩擦衬片上任意点的压力可写成.式.表明绕支承销转动的制动蹄摩擦衬片的压力分布规律呈正弦分布，其最大压力作用在连线呈的径向线上。也可以根据图.来分析并简化计算具有个自由度的增势蹄摩擦衬片的径向变性规律和压力分布规律。此时摩擦衬片在张开力和摩擦力的作用下，绕支承销中心转动角......”。

5、以下这些语句存在多种问题，包括语法错误、不规范的标点符号使用、句子结构不够清晰流畅，以及信息传达不够完整详尽——“.....即线段。由于角很小，可以认为则所求的摩擦衬片的径向变形为考虑到，则由等腰三角形可知代入上式，得摩擦衬片的径向变形和压力变形分别为制动蹄片上的制动力矩在计算鼓式制动器时，必须查明蹄压紧到制动鼓上的力与所产生的制动力矩之间的关系。为了计算有个自由度的制动蹄片上的制动力矩，在摩擦衬片表面上取横向单元面积，并使其位于与轴的交角为处，如图.所示。图.制动力矩计算简图若令摩擦衬片的宽度为，则单元面积为，其中为制动鼓半径，为单元面积的包角。制动鼓作用在摩擦衬片单元面积的法向力为.而摩擦力产生的制动力矩在由至区段上积分上式，得.当法向压力均匀分布时，则有.由式.和式.可求出不均匀系数式.和式.给出的是由压力计算制动力矩的方法，但在实际计算中采用由张开力计算制动力矩的方法则更为方便。增势蹄产生的制动力矩可表达如下.式中单元法向力的合力摩擦力的作用半径。见图.摩擦系数。图.张开力计算简图若已知制动蹄的几何参数及法向压力的大小......”。

6、以下这些语句存在多方面的问题亟需改进，具体而言：标点符号运用不当，句子结构条理性不足导致流畅度欠佳，存在语法误用情况，且在内容表述上缺乏完整性。——“.....如图.所示，为了求得力与张开力的关系式，写出制动蹄上力的平衡方程式.式中支承反力在轴上的投影轴与力的作用线之间的夹角。对式.求解，得.式中。见图.。将.代入.得增势蹄的制动力矩为.对于减势蹄可类似的表示为.为了确定，及必须求出法向力及其分量。如果将见图.看作是它投影在轴和轴上分量和的合力，则根据式.有.式中。.因此根据.和.并考虑到，则有如果顺着制动鼓旋转的制动蹄和逆着制动鼓旋转的制动蹄的和同，显然两种蹄的和值也不同。对具有两蹄的制动器来说，其制动鼓上的制动力矩等于两蹄摩擦力矩之和，即对于液压驱动的制动器，由于，故所需的张开力为本设计采用的是液压驱动，所以两蹄片产生的制动力矩为且，所以对凸轮张开机构，其张开力可由前述，作用在蹄上的力矩平衡条件得到的方程式求出计算蹄式制动器时，必须检查蹄有无自锁的可能，由.得出自锁条件，当该式的分母等于零时，蹄自锁，即蹄式制动器的自锁条件为.如果式.成立，则不会自锁......”。

7、以下这些语句存在标点错误、句法不清、语法失误和内容缺失等问题，需改进——“.....不会自锁。由式.和式.可求出令体表面的最大压力为.式中，见图.，见图.摩擦衬片宽度摩擦系数。.代入数据得由式.得.摩擦衬片磨损特性计算摩擦衬片的磨损受温度摩擦力滑磨速度制动鼓的材质及加工情况，以及衬片本身材质等许多因素的影响，因此在理论上计算磨损特性极为困难。但实验表明，影响磨损特性的最重要的因素还是摩擦表面的温度和摩擦力。从能量的观点来说，汽车制动过程即是将汽车的机械能的部分转变为热量而耗散的过程。在制动强度很大的紧急制动过程中，制动器几乎承担了汽车全部动能耗散的过程。此时，由于制动时间很短，实际上热量还来不及散逸到大气中就被制动器所吸收，致使制动器温度升高。这就是所谓的制动器的能量负荷。能量负荷越大，则衬片的磨损越严重。各种汽车的总质量及其制动衬片的摩擦面积各不相同，因而有必要对相对的量最为评价能量负荷的指标。目前，各国常用的指标是比能量耗散率，即单位时间内衬片单位摩擦面积耗散的能量，通常用的计量单位为......”。

8、以下文段存在较多缺陷，具体而言：语法误用情况较多，标点符号使用不规范，影响文本断句理解；句子结构与表达缺乏流畅性，阅读体验受影响——“.....双轴汽车的单个前轮制动器和单个后轮制动器的比能量耗散率分别为.式中汽车回转质量换算系数汽车总质量，汽车制动初速度与终速度，计算时总质量.以上的汽车取制动减速度计算时取制动时间，单位为前后制动器衬片衬块的摩擦面积制动力分配系数。在紧急制动到时，并可近似地认为，则有.把个参数值代入上式得.前轮制动器后轮制动器由相关标准知，鼓式制动器的比能量耗损率以不大于.为宜。通过以上计算可知均符合条件。.制动因素的计算如前所述，通常先通过对制动器摩擦力矩计算分析，再根据其计算式由定义得出制动器因数的表达式。现以分析法求解鼓式制动器且只有个自由度的制动蹄的制动器因数步骤。定出制动器的基本结构尺寸，摩擦衬片包角及其位置布置参数，并规定制动鼓旋转方向。确定制动蹄摩擦面的压力分布规律，令。在张开力作用下，确定出最大压力的值，参照图.，所对应的圆弧，圆弧面上的半径方向作用的正压力为，摩擦力为，把所有的作用力对点取矩......”。

9、以下这些语句存在多方面瑕疵，具体表现在：语法结构错误频现，标点符号运用失当，句子表达欠流畅，以及信息阐述不够周全，影响了整体的可读性和准确性——“.....计算沿摩擦衬片全长总的摩擦力矩由导出制动器因数。图.制动蹄摩擦力矩分析计算图支承销式领从蹄制动器的制动因数单个领蹄的制动蹄因数.单个从蹄的制动蹄因数.上两式中式中以上各式中的有关结构尺寸参数见图.。图.支承销式制动蹄整个制动器因数为支承销式双领蹄制动器的制动因数支承销式双领蹄的制动器制动因数为式中的为单个领蹄的制动蹄因数，可由式.求得。制动器驱动机构分析与计算.驱动机构的方案选择制动驱动机构将来自驾驶员或其他力源的力传给制动器，使之产生制动力矩。根据制动力源的不同，制动驱动机构般可分为简单制动动力制动和伺服制动三大类。而力的传递方式又有机械式，液压式，气压式和气压.液压式的区别，如下表.。表......”。