的条件是钳住角须小于物料与定刀片之间摩擦角之和，在本设计中刀与料的相对位置图如图所示，进行钳住物料条件的分析图刀与料的相对位置图由图可知，切刀在旋转过程中，的最大值为，同时由经验可知，通常所以只要小于就可以了，显然以上设计是满足要求的，刀的安装也是合理的。七刀的安装曲线动刀片通过螺栓安装在刀盘上，通过调节螺栓来调整动刀片与定刀片的间隙。具体如下图所示。图切刀简图．六角螺栓。沉头螺栓破碎辊筒的设计刀的设计在破碎辊筒刀的设计中才用了改进的齿刀配合设计，在辊筒的旋转力作用下，物料先被刀齿板上的刀齿刮划成条，随即由切刀切削下来，再经刮刀进步破碎。齿刀的设计中，刀齿采用螺旋布置，与水平线成夹角。各刀在辊筒平面的法线上，高度均为。破碎机构原理图及辊筒简图如图所示。图破碎机构原理图及辊筒简图如图二刀在辊筒上布置的设计本设计中将切刀以倾斜来布置，以配合刀齿板上螺旋刀齿的运动。整体布置如下图所示。图组合刀具在辊筒上的布置三辊筒的设计因为是进行的块茎破碎，工作中会产生大量的水分，所以辊筒必须采取防锈处理，所以辊筒选用材料铝进行铸造，达到防锈的目的，辊筒的直径选定为，其长度选定为。辊筒主体铸造的厚度为。具体尺寸及辊筒结构如下图所示。图辊筒机构简图第六章进给机构与机架的设计进给机构的设计本设计中采用辊压轮对藤蔓类物料进行进给，辊压轮的外缘直径为，转速由前面的总体设计计算可知.在本设计中，采用双槽重叠设计，外面钢槽由厚的钢板焊成，在槽的两侧用厚钢板加厚，然后镗孔，轴ⅢⅣ穿过孔而被支撑，轴ⅢⅣ与辊压轮用平键连接。在钢槽内再插个薄壁进料槽，槽的底面与水平面成倾斜。便于送料。详细见图。图进料槽及其进给辊压轮．外钢槽.辊压轮.薄壁插槽.定刀片机架的设计在机架设计中，主体采用的等边对角钢，均通过用手工电弧焊将其连接。在机架上表面放置块厚的铁板以便固定各零件，在机架的个角上各加焊块的厚铁板，以便获得足够的强度来安装运动轮。根据各零件的设计尺寸，总观全局对机架进行设计，最后机架整体尺寸为，详细请见机架图纸。毕业设计心得通过以上的设计，让我更加熟练的掌握了般机械设计的步骤，通过查阅各种文献资料也增长了各方面的知识。如刀具的设计和机架的设计，同时通过对切割机的设计。也让自己深深体会到理论设计和实际需求之间曾在这定的差距。在设计中不仅要从绘图方面出发，还要考虑实际加工工艺。让自己的设计在现实中是可行的。在设计中通过使用各种材料，也进步加深了对各材料的了解和使用场合。在绘图中，在老师的指导和最后的修改中，也让自己加深了各种绘图中的技巧，并纠正了很多平时没有注意到的画法上的错误。在绘图过程中的反覆修改，也让自己深深体会到在设计和绘图中必须要具有的严谨态度。在对机架的设计中，第次用到了等边对角钢和槽钢以及热轧钢板，必须通过焊接将他们连接起来组成机架。在绘图标注中,通过复习以前工程图学中的焊接部分，让自己对焊接符号的标注有了更深的了解。在齿轮箱体的设计中，也让自己对铸件有了定的认识，加深了对铸造过程中应该注意问题的理解。总之，本次设计是收获颇丰的。不仅第次比较全面地运用了所学的专业知识，还学会了在设计中如何分析问题,解决问题。致谢经过半年的忙碌和工作，本次毕业设计已经接近尾声，作为个本科生的毕业设计，由于经验的匮乏，难免有许多考虑不周全的地方，如果没有导师的督促指导以及起工作的同学们的支持，想要完成这个设计是难以想象的。在这里首先要感谢我的导师杨敦国老师。杨老师平日里工作繁多，但在我做毕业设计的每个阶段，从外出实习到查阅资料，设计草案的确定和修改，中期检查，后期详细设计，装配草图等整个过程中都给予了我悉心的指导。我的设计较为复杂烦琐，但是杨老师仍然细心地纠正图纸中的错误。除了杨敦国老师的专业水平外，他的治学严谨和科学研究的精神也是我永远学习的榜样，并将积极影响我今后的学习和工作。其次要感谢和我起作毕业设计的陈赞平同学邱果同学，大家起努力起讨论合作,才使得毕业设计顺利的完成.然后还要感谢大学四年来所有的老师，为我们打下机械专业知识的基础同时还要感谢所有的同学们，正是因为有了你们的支持和鼓励。此次毕业设计才会如此顺利.最后感谢机械工程学院和我的母校湘潭大学四年来对我的大力栽培。参考文献西北工业大学机械原理及机械零件教研组编.濮良贵，纪名刚主编，机械设计.第七版.北京高等教育出版社，毛谦德，李振清主编，袖珍机械设计师手册.第二版.北京机械工业出版社，成大先主编，机械设计手册.第三版.第二册.北京化学工业出版社，唐增宝，何永然，刘安俊主编，机械设计课程设计.第二版.武汉华中理中大学出版社，西北工业大学机械原理及机械零件教研组编.孙桓，陈作模主编，机械原理.第六版.北京高等教育出版社，罗迎社主编，材料力学.武汉武汉理工大学出版社，肖旭霖主编，食品机械与设备.北京科学出版社，石兵主编，食品机械与设备.北京中国商业出版社，周良德,朱泗芳主编,现代工程图学.长沙湖南科学技术出版社,附录Ⅰ外文文献翻译高速机床切削机床要实现效益高速切削，企业必须评估和优化整个生产过程机床,以及其主轴与刀具系统和编程软件.正如俄亥俄州完美机床协会的会长史蒂夫所言,成功实现高效高速切割,依靠的是效益高速切割系统的补偿能力,而不是进行简单的修改高速切割选项的标准.为了实现效益高速切割,机床必须具有刚性结构来减少振动,还要能提供足够的硬度,以及能承受高速旋转.通有有限元分析,对机床的加强肋和材料进行优化,以便减小振动,获得最优的刀具寿命和加工表面粗糙度.双轴设计是实现中型尺寸机床到大型尺寸机床效益高速切削的理想方法,这是因为在轴和轴方向的载荷是固定的,表面载荷是唯的变量.相比之下,在三轴机前,轴在轴上方,因为受表面载荷变化的影响而使得两轴具有变动载荷.使得机械很难进行调整和控制.然而,从小型机到中型机,表面载荷般被认为在以下,因此三轴设计具有很好的成本控制效益.直线单程机,因为由轴承来承受其重量,为实现高速对机器进行控制和调节变得很容易.对于只受低扭矩的小型,中型机的主轴,直线单程系统将能很好的工作.但是对于受高扭矩的中型,大型机的主轴,在轴和轴方向受力变化,并且轴成线形方式.因为系统,大直径机床的滚珠丝杠能防止弯曲和振动,滚珠丝杠被要求传递热变形,消除生长,提高轴的刚性.如果机床的机构不能支撑被要求的滚珠丝杠,则必须作为维护问题,用循环液体对其进行冷却.台不要求消除热变形的机床,滚珠丝杠在定范围内是精确的,但仍缺乏轴的刚性,拥有长滚珠丝杠的大行程机床应有螺栓螺母锁紧结构来防止螺栓的轴向移动,变速装置应该直接与装有刚性连轴节的滚珠丝杠耦合.因为的加速度的速率,使物体平衡已经不再可行,必须使用个大的没有平衡力的补助马达变速装置或者个液压平衡系统.控制,电动机,传动为得到最优和可靠的速度,将控制系统和伺服系统和电动机起工作.为选择个控制电动机传动系统时,许多注视事项都是很重要的.控制速度是种处理空间约束信息的能力,通过伺服系统来完成,并获得闭环反馈.检测模块通过控制模块在程序中引导矢量变化来调节进给速度,避免过度进给和切削,控制越快,对检测模块要求就越高.自动机械的加速减速,与滑轮起能自动减弱对连续性轮廓精度和完整性的馈送率.说,大容量程序存储器和以太网与硬盘驱动的接口或者是卡都必须凭记忆直接运行.但认证服务器的模块运行的速度不够块.大型数字式伺服电动机和驱动器对于需要快速响应和停止的机床是必须的.高分辨率的反馈编码器或线性表对于知道机床的位置,已经走过的行程和将要走的行程是很需要的.伺服系统的调节应该与机械因为平面载荷发生的轴向惯量改变相匹配,这是非常重要的.这个调节装置应该要按照与速度相对应的不同水平的精度来进行调节.轴因为皮带的噪音和震动,所以锥度为的轴在由变速箱内的皮带驱动时的速度应该限制在转每分钟,或者锥度为的轴限制在转每分钟.这个轴的安装造成了很高的切削力和震动.同样,它也伴随着很大的扭矩,但是它在产品加工中增加了启动和制动的时间,它的耐热性也很般.但是无论如何,它还是种便宜的动力传动系统,维护费用也很少.在独立引导的驱动器中或者,轴的电动机安装在轴的上端,与精密的联轴器相连接.这样的安装使的转速能达到转每分钟.在齿轮皮带传动系统中,用户改变齿轮的传动比以求用低转速的电动机来得到较高的轴转速.而与之不同的是,在或者系统中,轴马达的转速和轴的转速是样的.这个系统有很好的启动和制动品质与完整轴相似和热稳定性.根据所说,能得到高转速和低震动的最好的系统是轴的机架为固定装置的整体轴或机动轴.典型的调速范围从到.这些即昂贵维修费用又高的轴,但是他们传递的热量稳定,并且变形小,异常加速减速也少,有足够的切断扭矩.高切断扭矩要求粗大的轴和大功率的电动机,而且还会导致降低速度.随着切削速度的增加,主轴轴承和轴直径的收缩将导致轴刚性的降低和切削工具使用类型的限制.同时,可利用小工装系统限制工具的长度.加工系统拥有小锥度的标准的系统因为他们本身具有的特点可能会限制其在高速时本身的效用.他们仅仅依靠轴锥度的接触来获得刚度,随着轴转速的增加,地心引力打开他们的螺栓紧固系统.在高速下,轴的端头直径因为离心力的作用而发生小量的增大,因而使得常规的刀具把柄在持续外拉力产生的压力下进步靠近主轴.这种刀具后缩将会改变轴空间的精度.系统由于在机床主轴表面和刀具柄边缘表面的接触,还有同有锥度的心轴的良好接触而提高了机床的刚性.这将降低机床在高速下的振动和机床与刀具把柄间的磨差损耗.这中系统也和系统样需要螺栓紧固安装,同时由于离心力的作用而存在个极限速度.夹具在高速中是最好的,说,不像传统的爪,的爪是凹的,他们的夹紧装置在里面起作用,从而使得夹具不受离心力的影响.同样,由于的锥度不足,主轴轴承靠近轴的端头来获得比较高的刚性.型系统能在高扭矩切削下很好的工作,速度能达到,相反,型系统的夹具没有型系统的动力槽而提高了在高速下的平稳性,这种型号的非常适合在高速低扭矩下的精加工.推荐使用最大的夹具型在转速达到下进行重型切削加工,对于中型精细切削用中型的型也能很好的完成,速度能达到.小型的型则适合进行高速精加工.根据刀刃技术协会的会长,个在安大略温莎的模具店,程序对于系统来说是很重要的,即使他们常常忽略.这些都因为被培训了的操作员已经熟悉了店里的软件系统,没有去寻找其他更适合的软件系统.对无精度要求的加工部分,从开始到结束采用多种刀具进行持续不断的加工,程序应该提供致的结果,这就是个劳工费用可以与欧美相提并论的日本企业能与劳工费用低廉的中国企业竞争的原因.同样,如果程序软件能精确的辨认上次加工后的余量,则整个加工过程将从粗加工到精加工而没有中间加工过程.即使耗费时间来准备工件的数据标准的数据例如切削速度,进给速度和切削深度以及在整个加工过程中个刀具进给速度的波动变化,在决定刀具期望寿命时除个足够的使用系数.转速的确定,避免刀具的碰撞.个恒定的局部载荷对于寿命的最大化和获得精确度表面粗糙度是很重要的.当切削到局部时,程序将额外通过控制局部载荷来防止刀具的偏离.为了得到持续的高切削速度,弧线加工程序消除了机床必须减速进给进入拐角然后加速进给离开的要求.相信最重要的因素是知道由系统产生的点点的平均距离.这些距离正在缩短随着企业依赖机床来获得好的产品加工表面粗糙度的增长,而不是依赖员工在机床上的操作和打磨抛光.例如,大部分磨具企业总体的平均移动速度是,结束的时候在.平均移动的距离将决定平均进给的速率,看重移动的长度和点之间几个英寸甚至.英寸的微小移动的直线度.附录Ⅱ外文翻译原文!与曲线型几何形状，如图所示。图各几何形状刀刃在本次设计中选用外曲线刃口刀进