1、以下这些语句存在若干问题，包括语法错误、标点使用不当、语句不通畅及信息不完整——“.....又有挡块导向，所以楔杆强度也可不必校核，尺寸根据整套模具结构选用适当即可。为了楔杆完全与杠杆端面重合使工作平稳，楔杆头为楔形并倒圆角，厚宽均为。楔杆若能正常工作，长度应该大于，小于，本设计楔杆长度为楔楔杆与杠杆中心的间距为了杠杆和楔杆能顺利工作，经计算，当楔杆与杠杆完全作用，杠杆能将顶出系统完全复位成左右时，杠杆轴销中心到楔杆中心的间距为间.杠杆轴销中心到主顶板边缘的距离为。．轴销综合杠杆和楔杆的受力情况和尺寸，轴销选用直径，长.，其中螺纹长。轴销草图如下．限位螺钉及弹簧的确定限位螺钉和弹簧的作用是当成型部位的矩形型芯滑动的时候限制和先行复位。．限位螺钉根据矩形型芯的外形尺寸.，选定标准件的螺钉，其中限位螺钉的长度。．弹簧参数的确定由型芯复位时所需的里仅为矩形型芯和行腔板托板之间的摩擦阻力所以所需力很小，弹簧受力大小可以忽略，弹簧的参数适当即可，设计弹簧数为......”。

2、以下这些语句存在多处问题，具体涉及到语法误用、标点符号运用不当、句子表达不流畅以及信息表述不全面——“.....选取弹簧的规格为.，极限工作负荷.，弹簧高。弹簧尺寸简图如下．限位支柱的尺寸为固定位置确定限位支柱的作用是当拉杆移动到指定为位置时，限制连接拉杆的副顶板在继续前移以达到顺利脱模的目的。．限位支柱在模具中不受外力作用，由上下不同直径的圆柱构成。在脱模的过程中，拉杆上下位移的总量为，所以限位支柱就是限制副顶板超过该距离，根据模具的尺寸结构得到副顶板到限位支柱的“台阶”处，也就是限制副顶板运动的地方的距离为。由此可以可以得到不同直径的限位支柱两段的长度分别为大直径段长，小直径段长。．大直径段的直径定为，小直径段的直径定为。．限位支柱有两头各有个直径，高的圆柱台定位，以使限位支柱固定。．限位支柱共个，尺寸相同。限位支柱的中心线到顶板的边界的距离分别是和，其中离靠支撑条边的距离为......”。

3、以下这些语句在语言表达上出现了多方面的问题，包括语法错误、标点符号使用不规范、句子结构不够流畅，以及内容阐述不够详尽和全面——“.....螺钉长度为。．主顶板的托板固定和副顶板的托板固定均使用个螺钉。．固定螺钉中心到各顶板的边距为和，其中为螺钉到靠杠杆槽的边的边距。．托板挡块和垫板的尺寸确定．由的选定中，限位螺钉和弹簧的尺寸预定托板的厚度为。．挡块是楔杆工作过程中，导正楔杆导向的装置，楔杆由于要拨动杠杆，所以挡块定程度上也受楔杆径向作用力，也可以做为保护楔杆的作用。楔杆的宽度为，每个挡块由个的螺钉与脱板固定，所以确定挡块的宽度为，厚度。．垫板和矩形型芯过盈配合并且有限位螺钉连接，为了矩形型芯固定的稳定和限位螺钉的紧固，垫板的厚度定为。.冷却系统塑料在成型过程中，模具温度会直接影响塑料的充模定型成型周期和塑件质量。所以模具上需要设置温度调节系统以达到理想的温度要求，温度调节系统又可分为冷却系统和加热系统两类。冷却系统设计原则．尽量保证塑料收缩均匀，维持模具的热平衡．冷月水孔的数量越多，孔径越大......”。

4、以下这些语句该文档存在较明显的语言表达瑕疵，包括语法错误、标点符号使用不规范，句子结构不够顺畅，以及信息传达不充分，需要综合性的修订与完善——“.....使进水与出水的温差不大于．合理选择冷却水道形式和确定冷却水管接头位置．冷却谁管道尽量避免与模具上其他机构发生干涉现象，冷水管道进出接头应埋入模板内。查表得到材料聚丙烯的成型温度模具温度和脱模温度的参数分别为.冷却介质有冷却水和压缩空气，由于水的热容量大，传热系数大，成本低，所以本模具也设计使用冷却水达到冷却目的。.冷却系统．计算单位时间内从型腔散发的总热量．每次需要的注射量件浇确定生产周期查塑料成型参数表得生产周期本设计去生产周期聚丙烯单位热流量查塑料性质参数表得热流量每小时需要注射的次数次次．每小时的注射量•求从型腔内发出的总热量总••．求模具表面空气对流所散去的热量散自然对流时的传热系数，单位为•当时，计算系数ξ，按如下经验公式计算ξ.ξ..•式中分别为模具平均温度和室温，查表分别取和能够发生对流的模具表面积，单位为......”。

5、以下这些语句存在多种问题，包括语法错误、不规范的标点符号使用、句子结构不够清晰流畅，以及信息传达不够完整详尽——“.....加上凸凹面等，所以模具四周与空气接触的侧表面积分型面的面积.型腔的表面积.ЛЛ其中为椭圆周长Л.，为椭圆半球近似球形的半径，分别为椭圆的长轴和短轴。开模率ν.其中为注射成型周期，即总生产周期，分别为注射时间和冷却时间，查塑料注射成型参数表，，，设计模具的注射时间和冷却时间均为ν综合.两点计算结果得散..综合的计算结果比较总散,即模具型腔发出的总热量总小于模具表面空气对流所散去的热量散，所以，本设计的模具结构中不设置冷却装置，采用自然冷却。.合模导向机构的设计为了保证注射模准确合模和开模，在注射模中必须设置导向机构。导向机构的作用是导向定位以及承受定的侧向压力。导向机构的形式主要有导柱导向和锥面导向。由于本模具生产的塑件为瓶盖，精度要求高，所以设计导柱成导套配合，可以达到精度高，生产批量大的目的，同时设计导柱和导套要符合以下几点．导柱应合理地均布在模具分型面的四周......”。

6、以下这些语句存在多方面的问题亟需改进，具体而言：标点符号运用不当，句子结构条理性不足导致流畅度欠佳，存在语法误用情况，且在内容表述上缺乏完整性。——“.....以保证模具强度．导柱的长度应比型芯凸模端面的高度高出，以免型芯进入凹模时与凹模相碰而损坏．导柱和导套应有足够的耐磨度和强度，常用低碳钢经渗碳..，淬火，也可以采用或碳素工具钢，经淬火处理．为了使导柱能顺利进入导套导柱端面应做成锥形或半球形，导套的前端也应倒角．导柱设在动模侧可以保护型芯不受损伤，而设在定模侧则便于顺利脱模取出塑件，因此可根据需要而决定装配方式．除了动模定模之间设导柱导套外，般还在动模座板与推板之间设置导柱和导套，以保证推出机构的正常正常运动．导柱的直径应根据模具的大小而决定，可参考标准模架数据选取。．导柱参照经验，本模具属于中小型模具，其导柱直径越为模板两直角边之和的。本模具两直角边之和约为，按照的标准计算得导柱的直径为，根据国标和参考标准模架，导柱的直径确定为.导柱的形式为有肩导柱，开设油槽，内存润滑油，既可以与另模板配合起定位作用，有定位销效果......”。

7、以下这些语句存在标点错误、句法不清、语法失误和内容缺失等问题，需改进——“.....导柱还支撑模板的重量，所以导柱直径按下式校核Л校核导柱直径不合格，根据国标和参考标准模架，导柱的直径更改后确定为.导柱简图如下．导套参考导套的形式及特点，本模具设计采用带头导套，到头导套的尾部可以与另模板配合起定位作用，可以省去定位销的效果带头导柱轴向固定容易，可以防止拔出而不用另设防拔出机构。导套壁厚通常在，视内孔大小而定，大者取大值。根据导柱的孔来看，导套壁厚取.导套简图如下．导柱与导套的配合及布置．导柱工作部分长度比型芯端面高度高出．导柱工作部分的配合精度采用导柱固定部分配合精度采取导套外径的配合精度采取配合长度通常采取培植直径的.倍，既，其余部分可以扩充孔，以减小摩擦，并降低加工难度．导柱与导套的材料选用碳素工具钢，淬火处理硬度到达导柱工作部分的表面粗糙度为.，固定部分.导套内外圆柱面表面粗糙度去.。．导柱头部制成圆头形导套的前端倒角，倒角半径为．本模具的椭圆型芯最容易受损......”。

8、以下文段存在较多缺陷，具体而言：语法误用情况较多，标点符号使用不规范，影响文本断句理解；句子结构与表达缺乏流畅性，阅读体验受影响——“.....导柱设在动模边．导柱不应设在矩形模具四角的危险断面上，通常导柱中心至模具外缘至少有个导柱直径的厚度，或设在长边离中心线的处最为安全，综合考虑本模具尺寸导柱设在离模具边缘处，导柱采用等直径不对称的布置方式。导柱布置图如下所示总上所述与计算个零件的尺寸，支撑条的高度为主副顶板的厚度加上主顶板的运动间隙，计算可得高度支。由导柱的尺寸直径，为了使导柱中心到支撑条壁边缘的距离大与导柱直径而保安全，故支撑条的厚度支。支撑条的长度与型腔板等的宽度相等均为。.模具装配图．动模板导柱轴销杠杆托板螺钉拉杆托板顶杆限位支柱主顶板副顶板螺栓轴销限位螺钉垫板矩形型芯半球型芯塑件型腔内镶件型腔外镶件定位螺栓定模座板定位圈浇口套浇口导套油槽型腔板楔杆螺钉挡块杠杆轴销弹簧．工作原理．为椭圆形螺帽，制品把手的下空部位近似于半圆形，脱模时成型该部位的半球型芯以弧形轨迹抽出，整个脱模过程采取了二次顶出......”。

9、以下这些语句存在多方面瑕疵，具体表现在：语法结构错误频现，标点符号运用失当，句子表达欠流畅，以及信息阐述不够周全，影响了整体的可读性和准确性——“.....使半球型芯有回转余地，第二次是顶杆前移而拉杆不动，拉杆相对于芯州产生个力矩，实现半球型芯的回转脱模，由限位支柱限制副顶板移动，这个过程芯轴相对顶杆为浮动，所以将拉杆设计成摆动形式。因把手带凸筋，成型该部位的矩形型芯为滑动状态，由限位螺钉和弹簧限制其先复位。为避免合模时半球型芯与型腔镶件接触造成擦伤采用杠杆和楔杆使顶出系统复位。．模具开启后注塑机顶杆直接作用到主顶板上，受动模板制约，拉杆带动副顶板同时移动，被凸筋挂住的矩形型芯也随之移动，当副顶板为限位支柱顶住后，拉杆停止移动，顶杆继续前移，半球型芯以芯轴为轴心从塑件中转出，矩形型芯因受限位螺钉限制也从塑件中滑出完成脱模。．在主顶板前移时杠杆被托板拨至横置，合模时，楔杆拨转杠杆带动顶出装置先复位。设计结语通过这次毕业设计，在塑料模的设计上，水平有了点点的增高，弥补了很多所学知识的漏洞，能够更细致更深入的分析塑件......”。