1、的热量查表得单位质量放出的热量，故式中单位时间内注入模具中的塑料质量，模具每分钟注射次。冷却水的体积流量.式中冷却水的密度，为冷却水出口温度，取冷却水进口温度，取冷却水的比热容，为.冷却管道的直径为使冷却水处于湍流状态,查资料取。冷却水在管道内的流速.冷却水管道水孔壁与冷却水之间的传热膜系数查参考文献中的表取.,水温为时,因此.冷却管道的总传热面积.模具上应开设的冷却水孔数孔.式中模珂长度，为.冷却装置布置方案理论上算得两孔，型芯和型腔上各分布方形水管，具体分布见装配图。.模具材料例表表.该模具的选材及热处理见表零件名称材料牌号热处理硬度说明型腔预硬化保证加工后获得较高。

2、表面不易折断的内芯。多采用低碳钢经渗碳淬火处理或碳素工具钢经淬火处理，硬度为以上或钢经调质表面淬火低温回火硬度为以上。图.导柱导套设计导套与安装在另外半模上的导柱相配合，用以确定动定模的相对位置，以保证模具运动导向精度的圆套形零件。导套常用的结构形式有两种直导套带头导套。采用带头导套，如图.所示。导套的端面应倒圆角，导柱孔最好做成通孔，利于排出孔内剩余空气。导套孔的的滑动部分按的间隙配合，表面粗糙度为.。导套外径与模板端采用配合另外端采用配合镶入模板。导套材料可用淬火钢或铜等耐磨材料制造，该模具中采用。图.导套.脱模推出机构的设计注射成型每循环中，塑件必须准确无误地从模。

3、，所以无需设置加热装置。冷却系统塑料注射到模具内的塑料温度为左右，而塑料固化后从模具型腔中取出时其温度在以下，热塑性塑料在注射成型后，须对模具进行有效的冷却，使熔融塑料的热量尽快地传给模具，以使塑料可靠冷却定型并可迅速脱模。的成型温度和模具温度分别为，用常温水对模具进行冷却。冷却介质冷却介质有冷却水和压缩空气，但用冷却水比较多，因为冷却水热容量大传热系数大，成本低。用水冷却，即使在模具型腔周围或者内部开设冷却水道。冷却系统的简略计算如果忽略模具因空气对流热辐射以及与注射机接触所散发的热量，不考虑模具金属材料的热阻，可对模具冷却系统进行初步的简略计算。求塑料固化时每分钟释。

4、，其布置为等直径导柱不对称布置。导柱安装在支承板和模套上，导套安装在定模固定板上。为了保证分型面很好的接触，导柱和导套在分型面处应只有承屑槽，在导柱孔口倒角。在合模时，保证导向零件首先接触，避免凸模先进入型腔，导致模具损坏。动定模板采用合并加工时，可确保同轴度要求。导柱设计采用带头导柱，加油槽，如图.所示。导柱长度必须比凸模端面高度高出。为了使导柱能顺利地进入导向孔，导柱端部常做成圆锥形的先导部分。导柱的直径应根据模具尺寸来确定，应保证有足够的抗弯强度。导柱的安装形式，导柱固定部分与模板按配合，导柱滑动部分按或间隙配合。导柱工作部分的表面粗糙度为.。导柱应具有坚硬耐磨的。

5、，在这里运用斜顶抽芯。该塑件的侧凹较浅,所需的抽芯距不大,侧凹的成型面积也不大,所以采用斜顶抽芯足够.般将主型芯和滑块位置设于动模，这样在脱模过程中，侧向分型时对塑件有限制侧向移动的作用，脱模比较顺利。斜顶的设计斜顶设置在动模，有足够的强度。斜顶中部用管位控制，底部固定在推杆固定板上可以左右摆动。斜顶角度为度。各项尺寸的计算与校核斜顶的相对位置以及脱模推出完成后的相对位置如图.所示。图.侧向分型与抽芯分析.排气系统设计模板分型面上设置深的排气槽用于排气，而且在成型壳体内腔的型芯上设置了推杆，排气条件足够。.冷却系统的优化设计加热系统该套模具的模温要求在以下，又是小型模具。

6、形状和尺寸精度,易于抛光斜顶淬火型芯淬火保证加工后获得较高的形状和尺寸精度,沿脱模方向抛光动定模座板调质垫块调质支撑柱调质推板固定板调质主流道衬套淬火导柱导套淬火定位圈调质复位杆淬火模具装配.塑料模具装配的技术要求塑料模具种类较多，结构差异很大，装配的具体内容与要求也不同。般注射压缩和挤出模具结构相对复杂，装配环节多，工艺难度大。其他类型的塑料模具结构较为简单。无论哪种类型的模具，为保证成形制品的质量，都应具有定的技术要求。模具装配后各分型面应贴合严密,主要分型面的间隙应小于.在模具适当的平衡位置应装有吊环或起吊孔模具的外形尺寸闭合高度安装固定及定位尺寸推出方式开模行程。

7、的凹模中或型芯上脱出，完成脱出塑件的装置称为脱模机构，也常称为推出机构。脱模推出机构的设计原则塑件推出顶出是注射成型过程中的最后个环节，推出质量的好坏将最后决定塑件的质量，因此，塑件的推出是不可忽视的，应遵循以下原则。推出机构应近尽量设置在动模侧。保证塑件不因推出而变形损坏。机构简单，动作可靠。良好的塑件外观。合模时的准确复位。塑件的推出机构该套模具的塑件采用推板推出，推杆的形式为圆形。推杆如图.所示，共根推杆。图.带肩圆筒推杆推杆应设置在脱模阻力大的地方。推杆应布置均匀。推杆应设在塑件强度刚度较大的地方。推杆直接与模板上的推杆空采用间隙配合。通常推杆装入模具后，其端面。

8、的间隙，以防止型芯松动。再把动模仁放入动模板并压平，用穿过动模板的内六角螺丝把模珂吃紧在动模板上。装配推出机构推板放在动模固定板上，将推杆套装在固定板上推杆孔内并穿入型芯固定板的推杆孔内，在套装到推板导柱上，使推板和推杆固定板重合。在推杆固定板板螺孔内涂红丹粉，将螺钉孔复印到推板上。然后，取下推板固定板，在推板上钻孔攻丝后，重新合拢并拧紧螺钉固定。装配后，进行滑动配合检查，经调整使其滑动灵活，无卡阻现象。最后，将卸料板拆下，把推板放到最大极限位置，检查推杆在型芯固定板上平面露出的长度，将其修磨到与型芯固定板上平面平齐或低.。装配定模部分总装配前浇口套导套都已装配结束并经。

9、与型腔地面平齐或高出型腔底面。推杆与推杆固定板，通常采用单边.的间隙，这样可以降低加工要求，又能在多推杆的情况下，不因各板上的推杆孔加工误差引起轴线不致而发生卡死现象。推杆的材料常用碳素工具钢，热处理要求硬度以上，工作端配合部分的表面粗糙度为.。.斜顶与抽芯机构设计当在注射成型的塑件上与开合模方向不同的内侧或外侧有孔凹穴或凸台时，塑件就不能直接由推杆等推出机构推出脱模，此时，模具上成型该处的零件必须制成可侧向移动的活动型芯，以便在塑件脱模推出之前，先将侧向成型零件抽出，然后在把塑件从模内推出，否则就无法脱模。侧向分型与抽芯机构类型的确定壳体下面的双耳式侧孔需要用到抽芯机。

10、既不允许放生溢料，也不得有卡阻现象。侧向分型与抽芯机构应运动灵活平稳斜导柱不应承受侧向力滑块锁挈应固定可靠，工作时不得产生变形。模具加热元件应安装可靠绝缘安全无破损，能达到设定温度要求模具冷却水道应通畅，无堵塞，连接部位密封可靠。.塑料模具装配过程塑料模的总装过程因模具结构的不同而不同,但其主要的总装配顺序不变,具体如下确定装配基准。安装导柱导套和型芯型腔并使间隙均匀。安装侧抽芯机构和推出机构等。其他零件的装配。检验试模。下面以装配图上的编号为准，装配时以导柱导套为基准件，装配过程如下。装配动模部分装配模仁型芯先把圆柱型芯和长方块型芯压入动模仁，使和的底部与持平，并高出。

11、合格。装配时，将定模板套在导柱上并与已装浇口套的定模座板合拢，找正位置，用平行夹头夹紧，以定模座板上的螺钉孔定位，对定模板钻锥窝，然后拆开，在定模板上钻孔攻丝后重新合拢，用螺钉拧紧固定，最后钻铰定位销钉孔打入定位销钉。经以上装配后，要检查定模板和浇口套的浇道锥孔是否对正，如果在接逢处有错位，需要进行铰削修整，使其光滑致。总结本次设计要求是设计出个注塑模具，主要装配视图如图所示。通过对该塑件的外形尺寸分析可知塑件外形尺寸小，塑料熔体流程短，适合注射成型，制件是手机下盖，盖体内有出内侧突出，需分别由个内侧斜顶抽芯成型。经过对模具的优化设计计算校核，本次设计基本能够满足要求。。

12、均应符合设计图样要求，并与所使用的设备条件相匹配，模具应有标记，各模板应打印顺序编号及加工与装配时使用的基准标记。导向或定位精度应满足设计要求，动定模开合运动平稳，导向准确，无卡阻咬死或刮伤现象，安装精定位元件的模具时，应保证定位精度可靠，且不得与导柱导套发生干涉。成型零件的形状与尺寸精度及表面粗糙度应符合设计图样要求，表面不得有碰伤划痕裂纹锈蚀等缺陷抛光方向应与脱模方向致，成形表面的文字图案与脱模方向致活动成形零件或镶件应定位可靠。配合间隙适当，活动灵活，不产生溢料。浇注系统表面光滑，尺寸与表面粗糙度符合设计要求。推出机构应运动灵活，工作平稳可靠推出元件不应承受侧向力。

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