1、斜导柱，而般的斜导柱为细长杆，受力后很容易变形，因此要设置楔紧块，以便在和模状态下压紧滑块，承受腔内熔融塑料给予侧向成型零件的推力。在侧抽芯机构中，楔紧块的楔角是个重要参数。为了保证在和模时能压紧滑块，而在开模时它又能迅速脱离滑块，避免楔紧块影响斜导柱对滑块的驱动锁紧角般必须大于斜导柱的斜角，这样才能保证模具开模，楔紧块就让开。。第十四章模架的选择模架是设计制造塑料注射模的基础部件。选用标准模架可以简化模具的设计与制造，旦型号模架确定下来，就可以得到已经设计好得尺寸数据，如模板大小，螺钉大小与安装位置等。而且这些零部件可以从市场买到，或买来后需再进行加工就可使用，这样可以大大减轻模具得设计和制造作.选择模架的关键是确定型腔模板的周界尺寸长宽和厚度．要确定模板的周界尺寸就要确定型腔到模板边缘之间的壁厚。有关壁厚尺寸的大小的确定。模板厚。

2、导向机构的设计合模导向装置是保证动模和定模合模时正确定位和导向的装置，本设计采用导柱导向装置，主要零件为导柱和导套。导向机构的作用导向作用定位作用承受定的侧压力承载作用保持机构的运动平稳。导柱是与安装在另半模上的导套相配合，用以确定动模和定模的相对位置，保证模具运动导向精度的圆柱形零件。导套是与安装在另半模上的导柱相配合，用以确定动模和定模的相对位置，保证模具运动导向精度的圆套形零件。因为前盖与后盖的体积相差不大，所以它们采用相同的模架，因此，它们采用相同的导向机构。由于模架的尺寸为，所以本设计选用直径为的导柱，然后选用相对应的导套，其结构如下图所示图.导柱与导套.定位圈的设计为了便于模具在注射机上安装以及模具浇口套与注射机的喷嘴孔精确定位，应在模具上通常在定模上安装定位圈，用于与注射机定位孔匹配。定位圈除了完成浇口套与喷嘴孔的精确。

3、直径及斜角来确定。斜导柱的长度为式中斜导柱的总长度斜导柱台肩直径，查表得，。斜导柱工作部分的直径，。斜导柱固定板的厚度，抽芯距，斜导柱的倾斜角，。代入数字，算得.滑块的设计滑块是斜导柱侧向分型抽芯机构中的个重要零部件，注射成型时塑件尺寸的准确性和移动的可靠性都需要它来保证。经验所得，滑块长度运动方向应为宽度的.倍，高度和宽度的比值应为。因为塑件的侧向方向的型芯的高度为，所以本设计选取滑块的高度为,所以计算得宽度为，长度为。滑块在侧向分型抽芯机构和复位过程中，要沿定的方向平稳往复运动。为了保证滑块运动平稳，抽芯及复位可靠，无上下窜动和卡紧现象，滑块在导滑槽内必须很好地导滑。在模具中，般采用字形导滑槽。其长度般为滑块宽度的.倍，所以其长度为.。.楔紧块的设计在注射成型的过程中，侧型芯会受到型腔内熔融塑料较大推力的作用，这个力会通过滑块传。

4、重量，特别对于大型精密的模具，导柱的直径需要进行强度校核。设计导柱需要注意的事项合理布置导柱的位置，导柱中心至模具外缘至少应有个导柱直径的厚度导柱不应设在矩形模具四角的危险断面上。通常设在长边离中心线的处最为安全。导柱布置方式常采用等径不对称布置，或不等直径对称布置。导柱工作部分长度应比型芯端面高出，以确保其导向与引导作用。导柱工作部分的配合精度采用，低精度时可采取更低的配合要求导柱固定部分配合精度采用导套外径的配合精度采取。配合长度通常取配合直径的.倍，其余部分可以扩孔，以减小摩擦，降低加工难度。导柱可以设置在动模或定模，设在动模边可以保护型芯不受损坏，设在定模边有利于塑件脱模。导柱应具有硬而耐磨的表面和坚韧而不易折断的内芯，因此多采用钢经表面渗碳淬火处理或者钢经淬火处理，硬度为。导柱固定部分的表面粗糙度为.，向部分的表面粗糙度为。

5、侧向固定板和提供锁紧力的锁紧装置。图.侧抽芯机构.斜导柱的设计斜导柱轴向与开模方向的夹角称为斜导柱的倾斜角。的大小对斜导柱的有效工作长度，抽芯距和受力状况等起着重要作用，因此它是决定斜导柱抽芯机构工作效果的重要参数。式中斜导柱的工作长度抽芯距斜导柱的倾斜角完成抽芯距所需要的开模行程由此可知，在抽芯距定的情况下，值越小，则斜导柱的工作长度和开模行程均需增加，但值过大会使斜导柱的刚性下降，值增大会受到注射机行程的限制。在考虑斜导柱时，当值增大时，要得到相同的抽芯力，则斜导柱所受的弯曲力要增大，同时开模力也增大。般在设计的时候常用为，本设计取为。所以由于计算较复杂，所以在实际设计当中，经常用查表法确定斜导柱的直径。般根据抽芯力或脱模力。斜导柱倾斜角和最大弯曲力等查出斜导柱的直径。本设计选取的直径为。圆形端面斜导柱的长度主要根据抽芯距，斜导。

6、度主要由型腔的深度来确定，并考虑型腔底部的刚度和强度是否足够如果型腔底部有支承板的话，型腔底部就不需太厚。另外，模板厚度确定还要考虑到整副模架的闭合高度开模空间等与注射机之间的相适应。本设计因为塑件有四个方向的侧抽芯，考虑到成型的方便实用，故采用自制模架。在模具设计时，应根据塑件图样及技术要求，分析计算确定塑件形状类型尺寸范围型腔投影面积的周界尺寸壁厚孔形及孔位尺寸精度及表面性能要求以及材料性能等，以制定塑件成形工艺，确定进料口位置塑件重量以及每模塑件数型腔数，并选定注射机的型号及规格。选定的注射机须满足塑件注射量以及成型压力等要求。为保证塑件质量，还必须正确选用标准模架，以节约设计和制造时间保证模具质量。选用标准模架的程序及要点如下。.模架厚度和注射机的闭合距离对于不同型号及规格的注射机，不同结构形式的锁模结构具有不同的闭合距离的。

7、位之外，还可以防止浇口套从模内滑出。.侧向分型与抽芯机构的设计当塑件上具有与开模方向不致的侧孔，侧凹或凸台时，在脱模之前必须先抽掉侧向成型零件或侧型芯，否则就无法脱模。这种带动侧向成型零件移动的机构称为侧向分型与抽芯机构。由于前盖和后盖只是侧孔的形状不同，其它的条件相差不大，所以它们选用样的侧向分型与抽芯机构。根据动力来源的不同，侧向分型与抽芯机构般可分为手动，机动和气动液压三大类。手动侧向分型与抽芯机构手动侧向分型与抽芯机构是由人工将侧型芯或镶块连同塑件起取出，在模外使塑件与型芯分离。机动侧向分型与抽芯机构机动侧向分型与抽芯机构是利用注射机的开模力，通过传动件使模具中的侧向成型零件移动定距离而完成侧向分型与抽芯动作。这类机构经济性好，效率高，动作可靠，实用性强。其主要形式有斜导柱分型与抽芯机构。液压或气动侧向分型与抽芯机构液压或气。

8、具零件间的活动配合间隙排气。例如顶杆与顶杆孔的配合间隙，顶管顶块或脱模板与型芯的配合间隙都可以兼作排气用，般间隙可取，具体可根据排气量而定。对于大型制件的成型零件，在不影响产品外观精度的情况下，适当把模具改成镶嵌结构，这样不仅有利于排气，而且还可以降低原有的加工难度。在分型面上开设排气槽是最可靠的方法，在实际的应用过程中，排气槽般开设在熔融塑料流动的末端，靠近嵌件或壁厚最薄处，易形成焊接缝处。利用在型腔上镶嵌烧结金属渗导块排气。球粒状的原料做成的烧结金属具有良好的排气效果。随着高速注射的发展，真空排气系统将被采用。例如在烧结金属后，配以真空抽气。有的还用负压的冷却剂辅助将气体带出。表.排气槽深度的选取塑料名称排气槽的深度取值聚乙烯.聚苯乙烯聚甲苯.聚酰胺.聚丙烯丙烯酸共聚物.聚碳酸酯.考虑到成本等问题，我们所选用的为利用模具零件间的。

9、侧向分型与抽芯机构是以液压力或压缩空气作为侧向分型与抽芯的动力。抽芯距是指将侧型芯抽至不妨碍塑件脱模位置的距离。般抽芯距等于成型塑件的孔深或凸台高度再加的安全系数。即式中抽芯距塑件的侧孔深度或侧凸高度抽出侧向型芯或分离侧向凹模所需要的力称为抽芯力。抽芯力的计算与脱模力的计算相同。所以公式为式中制品壁厚，.塑料的拉伸弹性模量，查表取，塑料的平均成型收缩率，取.。塑料的泊松比，查表取.型芯脱模方向高度，脱模斜度修正系数，其计算式为其中制品与钢材表面之间的静摩擦系数，查表取.型芯的脱模斜度，取代入数字，算得斜导柱分型与抽芯机构是生产中最常见得种，它是利用斜导柱等零件把开模力传递给侧型芯，使之产生侧向移动来完成抽芯动作的。结构原理斜导柱抽芯机构由与模具开模方向成定角度的斜导柱和滑块组成，并有保证抽芯动作稳妥可行的滑板定位装置，起到固定作用的。

10、架厚度与闭合距离的关系对模架进行校核，根据注射机型号,由表可以查出由计算得由关系式校核满足条件。故所选模架正确。图.模具结构整体视图第十五章排气系统的设计在使用注塑模具生产中，制件上常常会形成气孔接缝表面轮廓不清晰的现象。对于这些现象应该考虑型腔内的气体是否能够顺利排出。如果型腔内原有气体不能顺利的排出，就会导致型腔不能充满，制件上就会产生气泡。排气系统主要作用在注射塑料时，排出型腔内的空气排除塑料在加热过程中产生的气体在脱模过程中引入气体，对于些小型件或精密零件更重视排气型腔的排气方法有很多种，基本上都是利用模具的分型面或配合间隙自然排气。注射模通常以如下种方式排气利用分型面闭合时的间隙排气从而不必特意设计排气系统。但是此时分型面应该具有定的粗糙度，般用砂轮对分型面进行研磨时砂轮线路必须指向外侧，才能保证气体沿着分型面排出。利用模。

11、动配合间隙排气。第十六章成型零件加工工艺规程成型零件的设计与加工工艺模具中决定塑件几何形状和尺寸的零件称为成型零件，包括凹模型芯镶块成型杆和成型环等。成型零件工作时，直接与塑料接触，塑料熔体的高压料流的冲刷，脱模时与塑件间还发生摩擦。因此，成型零件要求有正确的几何形状，较高的尺寸精度和较低的表面粗糙度，此外，成型零件还要求结构合理，有较高的强度刚度及较好的耐磨性能。设计成型零件时，应根据塑料的特性和塑件的结构及使用要求，确定型腔的总体结构，选择分型面和浇口位置，确定脱模方式排气部位等，然后根据成型零件的加工热处理装配等要求进行成型零件结构设计，计算成型零件的工作尺寸，对关键的成型零件进行强度和刚度校核成型表面是注射模零件的重要表面，是成型塑件内外形状的工作表面。工作表面分为内成型表面和外成型表面两种。外成型表面是型芯件上的工作表面。。

12、系为式中模架厚度注射机最大闭合距离注射机最小闭合距离.所需行程之间的尺寸关系设计时须计算确定，在取出塑件时的注射机开模行程应大于取出塑件所需的定动模分开的间距，而模具推出距离须小于顶出液压缸的额定顶出行程。选用的模架在注射机上的安装安装时需注意模架外形尺寸不应该注射机拉杆间距的影响定位孔与定位环尺寸需要配合良好注射机推出杆孔的位置和顶出行程是否合适喷嘴孔径和球面半径是否与模具的浇口套孔径和凹球面尺寸相配合模架安装孔的位置和孔径与注射机的移动模板及固定模板上的相应螺孔相配。为保证塑件质量和模具的使用性能及可靠性，需要对模架组合零件的力学性能，特别是它们的强度和刚度进行准确地校核及计算，以确定动定模板及支承板的长宽厚度尺寸，从而正确地选定模架的规格。根据结构设计，查标准手册，选用标准模架为型，其相关尺寸如下通过查表，计算模具闭合高度根据。

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