1、部地方，例内浇口直接冲刷的部位型芯型腔易出现溶蚀现象，以及硬度偏软处易出现铝合金的粘模。压铸生产中常遇模具存在的问题注意点浇注系统排溢系统例对于冷室卧式压铸机上模具直浇道的要求压室内径尺寸应根据所需的比压与压室充满度来选定，同时，浇口套的内径偏差应比压室内径的偏差适当放大几丝，从而可避免因浇口套与压室内径不同轴而造成冲头卡死或磨损严重的问题，且浇口套的壁厚不能太薄。浇口套的长度般应小于压射冲头的送出引程，以便涂料从压室中脱出。压铸模具资料压室与浇口套的内孔，在热处理后应精磨，再沿轴线方向进行研磨，其表面粗糙.。分流器与形成涂料的凹腔，其凹入深度等于横浇道深度，其直径配浇口套内径，沿脱模方向有斜度。当采用涂导入式直浇道时，因缩短了压室有效长度的容积，可提高压室的充满度。对于模具横浇道的要求模具横浇道的入口处般应位于压室上部内径以上部位，以免压室中金属液在重力作用下过早进入横浇道，提前开始凝固。横浇道的。

2、工件表面，不应有碰伤凹痕裂纹毛刺锈蚀等缺陷。经热处理后的零件，硬度应均匀，不允许有脱碳软点氧化斑点及裂纹等缺陷。热处理后应清除氧化皮，脏物油污。配通用模架模具，装配后两侧面应进行同时磨削加工，以保证模具能顺利装入模架。模具的冷却水道应保证畅通。.模具温度及冷却系统的设计压铸成型是在高速高压下，将熔融的金属液冲入型腔后冷却固化成型。金属液的冷却固化是由模具温度和金属液的浇注温度的温差实现的，即模具温度越低，它们的温差越大，金属液冷却固化的时间越短。温度对金属熔液的充模流动固化定型生产效率及制件的形状和尺寸精度都有很重要的影响。压铸模中设置温度调节系统的目的，就是要通过控制模具温度，使压铸成型具有良好的产品质量和较高的生产率。因此，在此次设计中，进行温度调节系统的设计是必要的。在设计时综合考虑以下选用原则.冷却水道的流动方向与金属液填充的流动方向大体致.冷却水道的直径般在之间选取.冷却水道与相关结构件的。

3、热。另外，在压铸生产过程中模具必须保持在定的工作温度范围中，以免出现早期龟裂失效。同时，要确保模具投产前和制造中的内因不发生问题。因实际生产中，多数的模具失效是热疲劳龟裂失效。碎裂失效在压射力的作用下，模具会在最薄弱处萌生裂纹，尤其是模具成型面上的划线痕迹或电加工痕迹未被打磨光，或是成型的清角处均会最先出现细微裂纹，当晶界存在脆性相或晶粒粗大时，即容易断裂。而脆性断裂时裂纹的扩展很快，这对模具的碎裂失效是很危险的因素。为此，方面凡模具面上的划痕电加工痕迹等必须打磨光，即使它在浇注系统部位，也必须打光。另外要求所使用的模具材料的强度高塑性好冲击韧性和断裂韧性均好。熔融失效前面已讲过，常用的压铸合金有锌合金铝合金镁合金和铜合金，也有纯铝压铸的，是较活泼的金属元素，它们与模具材料有较好的亲和力，特别是易咬模。当模具硬度较高时，则抗蚀性较好，而成型表面若有软点，则对抗蚀性不利。但在实际生产中，溶蚀仅是模具的。

4、口。再用电火花加工成型。型腔的加工把成型面的曲面图通过计算机产生刀具加工路径，留余量在数控铣上加工成型，再用电火花加工成型。.装配要求顶出制品的推杆的端面与所在的相应型面保持齐平，允许推杆端面高出型面不大于.。压铸模的复位杆，其端面应与模具分型面齐平，允许低于分型面大于.。型芯凸模镶件等，其尾部高度尺寸未注明公差时，其端面应在装配后与其配合的零件齐平。制品同表面的成型腔分布在上下模或两模时，装配后沿分型面的错边不大于.，并其组合尺寸不超过型腔允许的极限尺寸。凸模与凹模装配后的配合间隙，应保持周围均匀。需保持同轴的两个以上零件，其同轴度必须保证装配要求，使各配合零件能顺利装卸，活动自如。模具导向件的导向部分，装配后保证滑动灵活，无卡滞现象。模具中供两次分型用的拉杆拉板装配后，各工作面应在同平面内，允许其极限偏差为.。模具装配后，两安装平面应保持平，其平行度公差按按附录的级。.综合要求模具模架及其零件的。

5、中的废品数。实际生产中，模具失效主要有三种形式热疲劳龟裂损坏失效碎裂失效溶蚀失效。致使模具失效的因素很多，既有外因例浇铸温度高低模具是否压铸设备工程师经预热水剂涂料喷涂量的多少压铸机吨位大小是否匹配压铸压力过高内浇口速度过快冷却水开启未与压铸生产同步铸件材料的种类及成分的高低铸件尺寸形状壁厚大小涂料类型等等。也有内因例模具本身材质的冶金质量坯料的锻制工艺模具结构设计的合理性浇注系统设计的合理性模具机电加工加工时产生的内应力模具的热处理工艺包括各种配合精度和光洁度要求等。模具若出现早期失效，则需找出是哪些内因或外因，以便今后改进。模具热疲劳龟裂失效压铸生产时，模具反复受激冷激热的作用，成型表面与其内部产生变形，相互牵扯而出现反复循环的热应力，导致组织结构二损伤和丧失韧性，引发微裂纹的出现，并继续扩展，旦裂纹扩大，还有熔融的金属液挤入，加上反复的机械应力都使裂纹加速扩展。为此，方面压铸起始时模具必须充分。

6、截面积从直浇道起至内浇口应逐渐减小，为出现截面扩大，则金属液流经时会出现负压，易吸入分型面上的气体，增加金属液流动中的涡流裹气。般出口处截面比进口处小。横浇道应有定的长度和深度。保持定长度的目的是起稳流和导向的作用。若深度不够，则金属液降温快，深度过深，则因冷凝过慢，既影响生产率又增加回炉料用量。横浇道的截面积应大于内浇口的截面积，以保证金属液入型的速度。主横浇道的截面积应大于各分支横浇道的截面积。横浇道的底部两侧应做成圆角，以免出现压铸网早期裂纹，二侧面可做出左右的斜度。横浇道部位的表面粗糙度.。内浇口金属液入型后不应立即封闭分型面，溢流槽和排气槽不宜正面冲击型芯。金属液入型后的流向尽可能沿铸入的肋筋和散热片，由厚壁处想薄壁处填充等。选择内浇口位置时，尽可能使金属液流程最短。采用多股内浇口时，要防止入型后几股金属液汇合相互冲击，从而产生涡流包气和氧化夹杂等缺陷。薄壁件的内浇口厚件要适当小些，以保证。

7、离应适当.根据压铸件的具体情况，可适当调整冷却水道的间隔距离.对尺寸和形位精度要求较高的压铸件，应在动模和定模上分别单独设置冷却效果相同的冷却装置.冷却水道在并联连通时，应保证流程相等.冷却水道应防止漏水，特别是不能渗漏到成型区域内设计冷却系统时，应本着节约用水的原则，应设置冷却水的循环供水装置，使冷却水做到循环使用。冷却水道回路的布置分析此模具，因为凹模采用的是嵌入式的，且凹模较窄长，型腔较浅，而且塑件体积也较小，故对冷却系统要求不是很高。综上所述，冷却水道设置成单层的即可，布置零件图所示。.模具对压铸生产的影响压铸模是压铸生产三大要素之，结构正确合理的模具是压铸生产能否顺利进行的先决条件，并在保证铸件质量方面下机合格率起着重要的作用。由于压铸工艺的特点，正确选用各工艺参数是获得优质铸件的决定因素，而模具又是能够正确选择和调整各工艺参数的前提，模具设计实质上就是对压铸生产中可能出现的各种因素预计的。

8、要查阅大量的相关资料和手册，把自己所学的理论知识用于设计实践中，使自己有了个独立思考问题分析问题解决问题的锻炼机会。在这次设计中，我不但对压铸模进行了深刻的了解，而且对模具的些加工工艺也进行了分析。模具的结构比较简单，镶块也比较少，型芯除了工作部分复杂点外，其它还算简单。通过这次设计，我深深的认识到自己的不足之处，那就是实际经验。当遇到问题的时候，很难独立解决。尤其是些工艺的问题，怎么样才能保证其精度，怎么样才能降低成本这都是我自己要解决的问题，现在的我所设计的东西都是没有结合工厂的生产工具，自己说了算。而且太过依赖高科技，什么都要用数控电火花线切割，这样虽然能把模具制造出来，但也大大的提高了模具的成本。所以，我要在以后的工作中不断的积累经验，提高自己的设计水平。同时，在设计过程中，我也发现了以前所学知识的缺陷部分，通过新轮的学习，使自己的理论知识进步得到完善，从而达到了温故而知新的作用。另外，指导。

9、合反映。如若模具设计合理，则在实际生产中遇到的问题少，铸件下机合格率高。反之，模具设计不合理，例铸件设计时动定模的包裹力基本相同，而浇注系统大多在定模，且放在压射后冲头不能送料的灌南压铸机上生产，无法正常生产，铸件直粘在定模上。尽管定模型腔的光洁度打得很光，因型腔较深，仍出现粘在定模上的现象。所以在模具设计时，必须全面分析铸件的结构，熟悉压铸机的操作过程，要了解压铸机及工艺参数得以调整的可能性，掌握在不同情况下的充填特性，并考虑模具加工的方法钻眼和固定的形式后，才能设计出切合实际满足生产要求的模具。刚开始时已讲过，金属液的充型时间极短，金属液的比压和流速很高，这对压铸模来说工作条件极其恶劣，再加上激冷激热的交变应力的冲击作用，都对模具的使用寿命有很大影响。模具的使用寿命通常是指通过精心的设计和制造，在正常使用的条件下，结合良好的维护保养下出现的自然损坏，在不能再修复而报废前，所压铸的模数包括压铸生产。

10、着脱模方向打光。由于金属液由压室进入浇注系统并填满型腔的整个过程仅秒的时间。为了减少金属液流动的阻力，尽可能使压力损失少，都需要流过表面的光洁度高。同时，浇注系统部位的受热和受冲蚀的条件较恶劣，光洁度越差则模具该处越易损伤。模具成型部位的硬度铝合金左右铜左右加工时，模具应尽量留有修复的余量，做尺寸的上限，避免焊接。压铸模具组装的技术要求模具分型面与模板平面平行度的要求。导柱导套与模板垂直度的要求。分型面压铸模具设计工程师上动定模镶块平面与动定模套板高出。推板复位杆与分型面平齐，般推杆凹入.或根据用户要求。模具上所有活动部位活动可靠，无呆滞现象无串动。滑块定位可靠，型芯抽出时与铸件保持距离，滑块与块合模后配合部位以上。浇道粗糙度光滑，无缝。合模时镶块分型面局部间隙.。冷却水道畅通，进出口标志。成型表面粗糙度.，无微伤。振动器开关罩模具结构图设计总结到此为止，压铸的模具设计己初步完成。在设计过程中，由于。

11、师和同学的帮助与支持可以说是这次设计完成的其础，在这里表示感谢。参考文献田雁晨.金属压铸模设计技巧与实例.北京化学工业出版社，范建蓓.压铸模与其他模具.北京机械工业出版社，冯炳尧，韩泰荣，殷振海等.模具设计与制造简明手册.上海上海科学技术出版社，杨裕国.压铸工艺与模具设计.北京机械工业出版社，许琳.金属压铸工艺与模具设计.北京清华大学出版社，卢洪远，董显明，王峰.压铸技术与生产.北京机械工业出版社，陈静.机械绘图.北京冶金工业出版社，宫克强.特种铸造.北京机械工业出版社，余梦生，吴宗泽.机械零部件手册.北京机械工业出版社，陈剑鹤，吴云飞.模具设计基础.北京机械工业出版社，模具实用技术丛书编委会.压铸模设计应用实例.北京机械工业出版社，冯炳尧，韩泰荣，殷振海等.模具设计与制造简明手册.上海上海科学技术出版社，模具实用技术丛书编委会.压铸模设计应用实例.北京机械工业出版社，李金友，张祥林.压铸模具设计与。

12、要的填充速度，内浇口的设置应便于切除，且不使铸件本体有缺损吃肉。溢流槽溢流槽要便于从铸件上去除，并尽量不损伤铸件本体。溢流槽上开设排气槽时，需注意溢流口的位置，避免过早阻塞排气槽，使排气槽不起作用。不应在同个溢流槽上开设几个溢流口或开设个很宽很厚的溢流口，以免金属液中的冷液渣气涂料等从溢流槽中返回型腔，造成铸件缺陷。铸造圆角包括转角铸件图上往往注明未注圆角等要求，我们在开制模具时切忌忽视这些未注明圆角的作用，决不可做成清角或过小的圆角。铸造圆角可使金属液填充顺畅，使腔内气体顺序排出，并可减少应力集中，延长模具使用寿命。铸件也不易在该处出现裂纹或因填充不顺而出现各种缺陷。例标准油盘模上清角处较多，相对来说，目前兄弟油盘模开的最好，重机油盘的也较多。脱模斜度在脱模方向严禁有人为造成的侧凹往往是试模时铸件粘在模内，用不正确的方法处理时，例钻硬凿等使局部凹入。表面粗糙度成型部位浇注系统均应按要求认真打光，应。

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