径。冷料穴的形式有三种种是与推杆匹配的冷料穴二种是与拉料杆匹配的冷料穴三种是无拉料杆的冷料穴。并非所有的注射模都要开设冷料穴，有时由于塑料的性能和注射工艺的控制，很少有冷料的产生或塑件要求不高时可以不设冷料穴。我们这里考虑到塑料性能和注射工艺，选择无拉料杆的冷料穴。这种冷料穴在主浇道对面的模板上开锥形凹坑。为了拉住主浇道的凝料，在锥形凹坑的侧壁上钻中心线与另边平行深度较浅的小孔。开模时靠小孔的作用将主浇道凝料从主浇道中拉出来，推出时靠人工用拉钩拉出。.排气系统的设计型腔内气体的来源，除了型腔内原有的空气外，还有因塑料受热或凝固而产生的低分子挥发气体。塑料熔体向注射型腔填充过程中，尤其是高速注射成型和热固性塑料注射成型时，必须考虑把这些气体顺序排出，否则，不仅会引起物料注射压力过大，熔体填充型腔困难，造成冲不满腔，而且部分气体还会在压力作用下渗进塑料中，使塑件产生气泡，组织疏松，熔接不良。甚至还会由于气体受到压缩，温度急剧上升，进而引起周围熔体烧灼，使塑件局部碳化和烧焦。因此在模具设计时，要充分考虑排气问题。般来说，对于结构复杂的模具，事先较难估计发生气阻的准确位置。所以往往需要通过试模来确定其位置，然后在开排气槽。排气槽般开设在型腔最后被充满的地方。排气的方式有开设排气槽和利用模具零件配合间隙排气。.排气槽排气开设排气槽排气，通常遵循以下原则排气槽最好开设在分型面上，因为分型面上因排气而产生的飞边，易随塑件脱落。排气槽的排气口不能正对操作人员，以防熔料喷出而发生工伤事故。排气槽最好开设在靠近嵌件和塑件最薄处，因为这样的部位最容易形成熔接痕，宜排出气体，并排出部分冷料。排气槽的宽度可取，其深度以不大于所用塑料的溢边值为限，通常为。.间隙排气大多数情况下，可利用模具分型面或模具零件间的配合间隙自然地排气，可不另设排气槽。特别是对于中小型模具。间隙的大小和排气槽样，通常为。尺寸较深且细的型腔，气阻位置往往出现在型腔底部，这时，模具结构应采用镶拼方式，并在镶件上制作排气间隙。注意，无论是排气间隙还是排气槽均应与大气相通。我们的模具是小型模具，不是深且细的型腔，而且塑件要求不是很高，所以在这我采用利用分型面的配合间隙排气，间隙大小。合模导向机构的设计为了保证注射模准确合模和开模，在注射模中必须设置导向机构。导向机构的作用是导向定位以及承受定的侧向压力。导向机构的形式主要有导柱导向和锥面定位两种，我们这里选取导柱导向机构。我们在设计此机构的同时还应注意以下几点导柱应合理地均布在模具分型面的四周，导柱中心至模具外缘应有足够的距离，以保证模具的强度。导柱的长度应比型芯凸模端面的高度高出，以免型芯进入凹模时与凹模相碰而损坏。导柱和导套应有足够的耐磨度和强度。为了使导柱能顺利地进入导套导柱端部应做成锥形或半球形，导套的前端也应该倒角。导柱的设置应根据需要而决定装配方式。般导柱滑动部分的配合形式按，导柱和导套固定部分配合按，导套外径的配合按。般应在动模座板与推板之间设置导柱和导套，以保证推出机构的正常运动。导柱的直径应根据模具大小而决定，可参考准模架数据选取。我们这里选用带头导柱，根据模架的壁厚选导柱直径材料为钢表面渗碳淬火，淬硬。相应的我们选用带头导套，根据所选导柱的直径，导套的参数为,材料为钢表面渗碳淬火，淬硬。脱模机构的设计在注射成型的每循环中，都必须使塑件从模具型腔中或型芯上脱出，模具中这种脱出塑件的机构称为脱模机构。.脱模机构的分类及选用．按动力来源分手动推出机构开模后，靠人工操纵推出机构来推出塑件。机动推出机构利用注射机的开模动作驱动模具上的推出机构，实现塑件的自动脱模。液压与气动推出机构利用注射机上的专用液压和气动装置，将塑件推出或从模具中吹出。．按模具结构分简单推出机构二级推出机构双向推出机构点浇口自动脱模机构带螺纹塑件的推出机构．脱模机构的选用从结构上来说，我们的塑件是带螺纹的，采用带螺纹塑件的推出机构比较合适从生产产量上来说，我们不是小批量生产，采用手动不合适，结合带螺纹推出机构和生产工艺，我们这里选择利用塑件在脱螺纹时的摩擦力推出产品。.脱模机构的设计原则设计脱模机构时，应遵循以下原则要求在开模过程中塑件留在动模侧，以便推出机构尽量设在动模侧，从而简化模具结构。正确分析塑件对模具包紧力与粘附力的大小及分布，有针对性地选择合理的推出装置和推出位置，使脱模力的大小及分布与脱模阻力致推出力作用点应靠近塑件对凸模包紧力最大的位置，同时也应是塑件刚度与强度最大的位置力的作用面尽可能大些，以防止塑件在被推出过程中变形或损坏。推出位置应尽可能设在塑件内部或对塑件外观影响不大的部位，以力求良好的塑件外观。推出机构应结构简单，动作可靠即推出到位能正确复位且不与其他零件相干涉，有足够的强度与刚度，远动灵活，制造及维修方便。.脱模力的计算壳体形塑件脱模阻力通常按薄壁与厚壁两种类型考虑。薄壁壳体形塑件是指塑件半径与壁厚的比大于的塑件。式.所以本产品为薄壁零件。式中，比例因子塑件半径塑件壁厚塑件所需的脱模力式.式中，弹性模量，取塑件高度脱模系数，取.泊松比，取.塑件的投影面积此次设计没有设计脱模机构，利用塑件在脱螺纹时与模具型芯的摩擦力推出塑件，校核计算如下式.所以所以可以选用这种脱模方式。式中，摩擦系数，取.轴的转矩，.模具传动系统的设计模具采用齿轮传动，结构简单，传动效率高，比较适合模具中的传动要求，而且市场上齿轮电机采购方便，不需要专门加工，所以采用了齿轮传动。由于此次设计主要为模具设计，传动部分的计算过程就不详细列出。轴及齿轮参数的确定考虑模具型腔尺寸及结构设计尺寸的综合因素，型腔之间的中心距应为较为合理。两个螺纹型芯轴轴径为，中间的传动轴轴径为。轴采用钢，调质处理，硬度。齿轮采用标准直齿圆柱齿轮，个齿轮齿数模数相同，由计算可得分度圆直径。齿轮采用，调质处理，硬度。电机转速及轴承的选择因塑件旋转圈即可将螺纹脱出，为保证模具的正常使用寿命，螺纹型芯的转速不宜太快，所以设计时按每完成次脱模计算，齿轮的转速应在。齿轮的传动比为，则传动轴的转速为，故选用电机的转速应在左右。由于此模具使用的轴承要起到要起到定心作用，又要承受径向载荷和轴向载荷，所以我们选圆锥滚子轴承以满足要求。注射机的校核.最大注射量的校核为确保塑件质量，注塑模次成型的塑件质量包括流道凝料质量应在公称注塑量的范围内，最大可达，最小不小于。为了保证塑件质量，充分发挥设备的能力，选择范围通常在。满足要求。.注射压力的校核该项工作是校核所选注射机的额定注射压力能否满足塑件所成型时需要的注射压力，其值般为要求式.式中注射机的额定注射压力成型时所需的注射压力安全系数，常取取.则所以符合要求.锁模力的校核在确定了型腔压力和分型面面积之后，可以按下式校核注塑机的额定锁模力锁.分型式.所以符合要求式中锁注射机的额定锁模力型模具型腔内塑料熔体平均压力般为注射压力的倍，通常取。我们这里选型分塑料和浇注系统在分型面上的投影面积之和.开模行程的校核开模行程是指从模具中取出塑料所需要的最小开合距离，用表示，它必须小于注射机移动模板的最大行程。由于注射机的锁模机构不同，开模行程可按以下两种情况进行校核种是开模行程与模具厚度无关二种是开模行程与模具厚度有关。我们这里选用的是开模行程与模具厚度无关，且是单分型面注射模具。当开模行程与模具厚度无关时这种情况主要是指锁模机构为液压机械联合作用的注射机，其模板行程是由连杆机构的做大冲程决定的，而与模厚度是无关的。式.式中塑件推出距离也可以作为凸模高度包括浇注系统在内的塑高度注射机移动板最大行程所需要开模行程。而我们这里通过资料可得出所以满足要求。模温冷却系统的设计塑料在成型过程中，模具温度会直接影响到塑料的充模定型成型周期和塑件质量。所以，我们在模具上需要设置温度调节系统以到达理想的温度要求。般注射模内的塑料熔体温度为左右，而塑件从模具型腔中取出时其温度在以下。所以热塑性塑料在注射成型后，必须对模具进行有效的冷却，以便使塑件可靠冷却定型并迅速脱模，提高塑件定型质量和生产效率。对于熔融黏度低流动性比较好的塑料，如聚丙烯有机玻璃等等。当塑件是小型薄壁时，如我们的塑件，则模具可简单进行冷却或者可利用自然冷却不设冷却系统当塑件是大型的制品时，则需要对模具进行人工冷却。由于各种塑料的性能和成型工艺要求不同，模具的温度要求也不同。流动性差的塑料如，等，要求模具温度高，温度过低会影响塑料的流动，增大流动剪切力，使塑件内应力增大，出现冷流痕，银丝，注不满等缺陷。普通的模具通入常温的水进行冷却，通过调节水的流量就可以调节模具的温度，为了缩短成型周期，还可以把常温的水降低温度后再通入模内，可以提高成型效率。对于高熔点，流动性差的塑料，流动距离长的制件，为了防止填充不足，有时也在水管中通入温水把模具加热。推荐的成型温度为，模具温度为。.温度调节对塑件质量的影响.采用较低的模温可以减小塑料制件的成型收缩率.模温均匀，冷却时间短，注射速度快可以减少塑件的变形.对塑件表面粗糙度影响最大的除型腔表面加工质量外就是模具温度，提高模温能大大改善塑件的表面状态温度对塑件质量的影响有相互矛盾的地方，设计时要根据材料特性和使用要求偏重于主要要求。.冷却系统的设计原则.尽量保证塑件收缩均匀，维持模具的热平衡.冷却水孔的数量越多，孔径越大，则对塑件的冷却效果越好.尽可能使冷却水孔至型腔表面的距离相等，与制件的壁厚距离相等，经验表明，冷却水管中心距大约为，冷却水管壁距模具边界和制件壁的距离为。最小不要小于。.浇口处加强冷却，冷却水从浇口处进入最佳.应降低进水和出水的温差，进出水温差般不超过.冷却水的开设方向以不影响操作为好，对于矩形模具，通常沿宽度方向开设水孔。.合理确定冷却水道的形式，确定冷却水管接头位置，避免与模具的其他机构发生干涉。.冷却系统的结构形式根据塑料制品形状及其所需的冷却效果，冷却回路可分为直通式圆周式多级式螺旋线式喷射式隔板式等，同时还可以互相配合，构成各种冷却回路。其基本形式有六种，我们这里选用的是间歇循环式如图所示。图进水口出水口.冷却系统的计算冷却时间的确定在注射过程中，塑件的冷却时间，通常是指塑料熔体从充满模具型腔起到可以开模取出塑件时止的这段时间。这时间标准常以制品已充分固化定型而且具有定的强度和刚度为准，这段冷却时间般约占整个注射生产周期的。因为我们所需要的塑件比较薄，故用此公式式式中，塑件平均壁厚，取.塑料热扩散系数.成型温度取脱模温度取模具温度取。由计算结果得冷却时间需要.，但计算并不能精确的确定实际冷却时间的多少，参照经验推荐值，制件平均壁厚取.，对应经验冷却时间，取。为什么最终的冷却时间取而不是.，那是因校核的结果与预期的样，说明实际应用正确。模架