度应。用水平仪检测。平行或交叉的管系之间，应有以上的空隙。管道的配置必须使管道液压阀和其它元件装卸维修方便。系统中任何段管道或元件应尽量能自由拆装而不影响其它元件。配管时必须使管道有定的刚性和抗振动能力。应适当配置管道支架和管夹。弯曲的管子应在起弯点附近设支架或管夹。管道不得与支架或管夹直接焊接。管道的重量不应由阀泵及其它液压元件和辅件承受也不应由管道支承较重的元件重量。较长的管道必须考虑有效措施以防止温度变化使管子伸缩而引起的应力。使用的管道材质必须有明确的原始依据材料，对于材质不明的管子不允许使用。液压系统管子直径在以下的可用砂轮切割机切割。直径以上的管子般应采用机械加工方法切割。如用气割，则必须用机械加工方法车去因气割形成的组织变化部分，同时可车出焊接坡口。除回油管外，压力由管道不允许用滚轮式挤压切割器切割。管子切割表面必须平整，去除毛刺氧化皮熔渣等。切口表面与管子轴线应垂直。条管路由多段管段与配套件组成时应依次逐段接管，完成段，组装后，再配置其后段，以避免次焊完产生累积误差。为了减少局部压力损失，管道各段应避免断面的局部急剧扩大或缩小以及急剧弯曲。与管接头或法兰连接的管子必须是段直管，即这段管子的轴心线应与管接头法兰的轴心是平行重合。此直线段长度要大于或等于倍管径。外径小于的管子可采用冷弯法。管子外径在时可采用冷弯或热弯法。管子外径大于时，般采用热弯法。焊接液压管道的焊工应持有有效的高压管道焊接合格证。焊接工艺的选择乙炔气焊主要用于般碳钢管壁厚度小于等于的管子。电弧焊主要用于碳钢管壁厚大于的管子。管子的焊接最好用氩弧焊。对壁厚大于的管子应采用氩弧焊打底，电弧焊填充。必要的场合应采用管孔内充保护气体方法焊接。焊条焊剂应与所焊管材相匹配，其牌号必须有明确的依据资料，有产品合格证，且在有效使用期内。焊条焊剂在使用前应按其产品说明书规定烘干，并在使用过程中保持干燥，在当天使用。焊条药皮应无脱落和显著裂纹。液压管道焊接都应采用对接焊。焊接前应将坡口及其附近宽处表面脏物油迹水份和锈斑等清除干净。管道与法兰的焊接应采用对接焊法兰，不可采用插入式法兰。管道与管接头的焊接应采用对接焊，不可采用插入式的形式。管道与管道的焊接应采用对接焊，不允许用插入式的焊接形式。液压管道采用对接焊时，焊缝内壁必须比管道高出。不允许出现凹入内壁的现象。在焊完后，再用锉或手提砂轮把内壁中高出的焊缝修平。去除焊渣毛刺，达到光洁程度。对接焊焊缝的截面应与管子中心线垂直。焊缝截面不允许在转角处，也应避免在管道的两个弯管之间。在焊接配管时，必须先按安装位置点焊定位，再拆下来焊接，焊后再组装上整形。在焊接全过程中，应防止风雨雪的侵袭。管道焊接后，对壁厚小于等于的焊缝，应在室温下自然冷却，不得用强风或淋水强迫冷却。焊缝应焊透，外表应均匀平整。压力管道的焊缝应抽样探伤检查。管道配管焊接以后，所有管道都应按所处位置预安装次。将各液压元件阀块阀架泵站连接起来。各接口应自然贴和对中，不能强扭连接。当松开管接头或法兰螺钉时，相对结合面中心线不许有较大的错位离缝或跷角。如发生此种情况可用火烤整形消除。可以在全部配管完毕后将管夹与机架焊牢，也可以按需求进行。管道在配管焊接预安装后，再次拆开进行酸洗磷化处理。经酸洗磷化后的管道，向管道内通入热空气进行快速干燥。干燥后，如在几日就复装成系统管内通入液压油，般可不作防锈处理，但应妥善保管。如须长期搁置，需要涂防锈涂料，则必须在磷化处理小时后才能涂装。应注意，防锈涂料必须能与以后管道清洗时的清洗液或使用的液压油相容。管道在酸洗磷化干燥后再次安装起来以前，需对每根管道内壁先进行次预清洗。预清洗完毕后应尽早复装成系统，进行系统的整体循环净化处理，直至达到系统设计要求的清洁度等级。软管的应用只限于以下场合设备可动元件之间便于替换件的更换处抑制机械振动或噪声的传递处软管的安装定要注意不药使软管和接头造成附加的受力扭曲急剧弯曲磨擦等不良工况。软管在装入系统前，也应将内腔及接头清洗干净。五液压件安装要求泵的安装在安装时，油泵电动机支架底座各元件相互结合面上必须无锈无凸出斑点和油漆层。在这些结合面上应涂薄层防锈油。安装液压泵支架和电动机时，泵与电动机两轴之间的同轴度允差，平行度允差应符合规定，或者不大于泵与电动机之间联轴器制造商推荐的同轴度平行度要求。直角支架安装时，泵支架的支口中心高，允许比电动机的中心高略高.，这样在安装时，调整泵与电动机的同轴度时，可只垫高电动机的底面。允许在电动机与底座的接触面之间垫入图样未规定的金属垫片垫片数量不得超过个，总厚度不大于.。旦调整好后，电动机般不再拆动。必要时只拆动泵支架，而泵支架应有定位销定位。调整完毕后，在泵支架与底板之间钻铰定位销孔。再装入联轴器的弹性耦合件。然后用手转动联轴器，此时，电动机泵和联轴器都应能轻松平滑地转动，无异常声响。集成块的安装阀块所有各油流通道内，尤其是空与孔贯穿交叉处，都必须仔细去净毛刺，用探灯伸入到孔中仔细清除检查。阀块外周及各周棱边必须倒角去毛刺。加工完毕的阀块与液压阀管接头法兰相贴合的平面上不得留有伤痕，也不得留有划线的痕迹。阀块加工完毕后必须用防锈清洗液反复用加压清洗。各孔流道，尤其是对盲孔应特别注意洗净。清洗槽应分粗洗和精洗。清洗后的阀块，如暂不装配，应立即将各孔口盖住，可用大幅的胶纸封在孔口上。往阀块上安装液压阀时，要核对它们的型号规格。各阀都必须有产品合格证，并确认其清洁度合格。核对所有密封件的规格型号材质及出厂日期应在使用期内。装配前再次检查阀块上所有的孔道是否与设计图致正确。检查所用的连接螺栓的材质及强度是否达到设计要求以及液压件生产厂规定的要求。阀块上各液压阀的连接螺栓都必须用测力扳手拧紧。拧紧力矩应符合液压阀制造厂的规定。凡有定位销的液压阀，必须装上定位销。阀块上应订上金属制的小标牌，标明各液压阀在设计图上的序号，各回路名称，各外接口的作用。阀块装配完毕后，在装到阀架或液压系统上之前，应将阀块单独先进行耐压试验和功能试验。六液压系统清洗液压系统安装完毕后，在试车前必须对管道流道等进行循环清洗。使系统清洁度达到设计要求清洗液要选用低粘度的专用清洗油，或本系统同牌号的液压油。清洗工作以主管道系统为主。清洗前将溢流阀压力调到，对其它液压阀的排油回路要在阀的入口处临时切断，将主管路连接临时管路，并使换向阀换向到位置，使油路循环。在主回路的回油管处临时接个回油过滤器。滤油器的过滤精度，般液压系统的不同清洗循环阶段，分别使用的滤芯伺服系统用滤芯，分阶段分次清洗。清洗后液压系统必须达到净化标准，不达净化标准的系统不准运行。复杂的液压系统可以按工作区域分别对各个区域进行清洗。清洗后，将清洗油排尽，确认清洗油排尽后，才算清洗完毕。确认液压系统净化达到标准后，将临时管路拆掉，恢复系统，按要求加油。调试确认液压系统净化符合标准后，向油箱加入规定的介质。加入介质时定要过滤，滤芯的精度要符合要求，并要经过检测确认。检查液压系统各部，确认安装合理无误。向油箱灌油，当油液充满液压泵后，用手转动联轴节，直至泵的出油口出油并不见气泡时为止。有泄油口的泵，要向泵壳体中灌满油。放松并调整液压阀的调节螺钉，使调节压力值能维持空转即可。调整好执行机构的极限位置，并维持在无负载状态。如有必要，伺服阀比例阀蓄能器压力传感器等重要元件应临时与循环回路脱离。节流阀调速阀减压阀等应调到最大开度。接通电源点动液压泵电机，检查电源连线是否正确。延长启动时间，检查空运转有无异常。按说明书规定的空运转时间进行试运转。此时要随时了解滤油器的滤芯堵塞情况，并注意随时更换堵塞的滤芯。在空运转正常的前提下，进行加载试验，即压力调试。加载可以利用执行机构移到终点位置，也可用节流阀加载，使系统建立起压力。压力升高要逐级进行，每级为，并稳压分钟左右。最高试验调整压力应按设计要求的系统额定压力或按实际工作对象所需的压力进行调节。压力试验过程中出现的故障应及时排除。排除故障必须在泄压后进行。若焊缝需要重焊，必须将该件拆下，除净油污后方可焊接。调试过程应详细记录，整理后纳入设备档案。注意不准在执行元件运动状态下调节系统压力调压前应先检查压力表，无压力表的系统不准调压压力调节后应将调节螺钉锁住，防止松动。保养按设计规定和工作要求，合理调节液压系统的工作压力与工作速度。压力阀调速阀调到所要求的数值时，应将调节螺钉紧固，防止松动。液压系统生产运行过程中，要注意油质的变化状况，要定期取样化验，若发现油质不符合要求，要进行净化处理或更换新油液。液压系统油液工作温度不得过高。为保证电磁阀正常工作，应保持电压稳定，其波动值不应超过额定电压的。电气柜电气盒操作台和指令控制箱等应有盖子或门，不得敞开使用。当系统部位产生异常时，要及时分析原因进行处理，不要勉强运转。定期检查冷却器和加热器工作性能。经常观察蓄能器工作性能，若发现气压不足或油气混合，要及时充气和修理。高压软管密封件要定期更换。主要液压元件定期进行性能测定，实行定期更换维修制。定期检查润滑管路是否完好，润滑元件是否可靠，润滑油脂量是否达标。检查所有液压阀液压缸管件是否有泄漏。检查液压泵或马达运转是否有异常噪声。检查液压缸运动全行程是否正常平稳。检查系统中各测压点压力是否在允许范围内，压力是否稳定。检查系统各部位有无高频振动。检查换向阀工作是否灵敏。检查各限位装置是否变动。液压支架的立柱参数确定.液压支架的支护性能与外载荷液压支架的结构和支架液压系统必须保证液压支架具有完全适应顶板变化的性能。采煤机采过个截深之后，支架前移个步距，支护新暴露出来的顶板。此时，顶板尚无下沉现象，支架以“初撑力”支撑顶板。此后，顶板开始破碎和下沉或断裂，支架支撑加大，直至立柱下腔压力达到安全阀整定值，安全阀释放，立柱下缩。称此现象为液压支架的“让压”现象。这时立柱以“工作阻力”支护顶板。随着顶板压力不断加大，立柱就要不断“让压”下缩。为避免立柱完全缩回，支架出现“压死”现象，采煤工作面的生产循环英保证在“压死”前就前移。由上述可知，支架承受的外载荷是顶板下沉行成的。在顶板下沉过程中，支架的顶梁与顶板有相对滑动的现象，支架不仅受有垂直于顶梁的力，还受有平行于顶梁的摩擦力。设垂直于顶梁的力为由支架的工作阻力来平衡。在支架承载过程中，支架底板承受工作面底板的反作用力。为了设计计算方便，要对支架的外载荷和支架本身进行简化，现概述如下把支架简化成个平面系机构。为偏于安全，在计算时把外载荷视为载荷。金属结构件按直梁理论计算。顶梁底座与顶底板被认为均匀接触，载荷沿支架长度按线形规律分布，沿支架宽度方向为均布。通过分析和计算可知，掩护梁上矸石的作用力，只能使支架实际支护阻力降低。所以，在强度计算时不计，使掩护梁偏于安全。立柱和短柱按最大工作阻力计算。产生作用在顶梁上的水平力的情况有两种，是支架让压回缩，顶梁前端点运动轨迹近似为双纽线，顶梁与顶板间产生相对位移，顶板给予顶梁水平摩擦力另种是由于顶板向采空区方向移动，使支架顶梁受指向采空区的水平摩擦力。顶梁和顶板的静摩擦系数般取。按不同支护高度时各部件最大受力值进行强度校核。各结构件的强度校核，除按理论支护阻力校核危险断面外，还要按原煤炭部标准液压支架型式试验技术规范的各种加载方式，以支架的额定工作阻力逐校核，超过额定工作阻力的超载试验，将由安全系数来保证强度。.液压支架基本技术参数的确定在对液压支架进行受力分析之前，要首先确定和选择