1、“.....斜导柱的倾斜角，斜导柱的直径为式中弯曲力，抽芯力，许用弯曲应力，斜导柱用制造，侧型心滑块受的脱模力作用线与斜导柱中心线的交点到斜导柱固定板的距离,取斜导柱的直径为，斜导柱连接及配合如图所示图斜导柱固定及配合斜导柱的长度计算斜导柱的有效长度与抽距芯斜导柱的倾斜角及滑块与分型面倾角有关。斜导柱的总长度还与导柱的直径固定板厚度有关，取固定斜导柱的，取。装斜导柱的定模板板厚。取斜导柱的长度。锁紧楔的设计在塑料注射过程中。活动型在芯抽芯方向会受到塑料较大的推力作用，必须设计锁紧楔，使滑块不至于产生移动，般，当滑块倾角角度时，可以不考虑角度的影响。本设计的。第十章成型零部件的设计.成型零件的结构设计构成型腔的零件统称为成型零件，它主要包括模，凸模型芯镶块各种成型杆，各种成型环由于型腔直接与高温高压的塑料相接触，它的质量直接关系到制件质量，因此要求它有足够的强度刚度硬度耐磨力以承受塑料的挤压力和料流的磨擦力和足够的精度和表面光洁度......”。

2、“.....容易脱模，般来说成型零年都应进行热处理，使其具有以上的硬度，如成型产生腐蚀性气体的塑料如聚氯已烯等。还应选择耐腐蚀的钢材。凹模的结构设计凹模是成型塑件外表面的部件，凹模按其结构不同可分为速体式，整体嵌入式，局部镶嵌式，大面积镶嵌组合式等。.整体式凹模它系由整块金属加工而成，其特点是牢固，不易变形，因此对于形状简单，容易制造或形状虽然比较复杂，但保可以采用仿形机等殊须加工方法加工的场合是适宜的。整体结构有如下优点.成型零件的刚性好。.模具分解组合容易。.零件数量少。.制品表面分型痕迹少，.模具外形尺寸可以减少精密成型模具若采用拼镶结构，相对整体结构而言则有如下缺点.精度相对下降。.因采用磨削加工为主制作拼镶件组合后难以达到零精度。.拼镶件的加工精度要求高于整体结构的加工精度要求，制品的棱边拐角难以设置过渡圆弧。整体结构的缺点如下.难以排气。.需要采用精密磨加工。.制品的棱边，拐角处难以加工成角形。般此类成型零件都是在硬后在进行加工......”。

3、“......整体嵌入式凹模在多型腔的模具中，型腔数量多而制件尺寸不大时，采用冷挤压比切削加工效率高，并可保证各型腔的尺寸形状的致性，凹模镶块的外形常用轴肩的圆柱形，然后分另从下面嵌入凹模固定板中，用垫板螺钉将其固定，它适用于经常拆卸的地方，修补较方便，产品结构较复杂。采用此结构时，首先应考虑制品的形状，尺寸及功能，然后考虑其刚性，同时也必须考虑加工方法和装配措施。其缺点.零件数量增加.分割的拼镶件趋多制造成本越高。.各拼镶件的加工精度必须匹配，即必须提高各镶件的平均加工精度。.维修作业较困难。冷却回路不易设置，成型周期难于缩短。而本产品的结构较简单，不须做成嵌入式凹模从设计的经济性和结构的合理性等因素的综合考虑，其凹模的结构为整体式凹模。同理由于型芯的结构类似也设计为整体式。本设计中，由于塑件外形比较简单，模具属于中小型模具，故采用整体式凹模。凸模的结构设计......”。

4、“.....通常可分为整体式和组合式两种类型。整体式凸模，将成型的凸模与动模板作成体，不仅结构牢固，还可省去动模座板，即支撑板。但由于不便加工，故只适用与形状简单且模高度较小的单型腔模具。组合式凸模组合式凸模又分两种整体装配式和镶件组合式。整体装配式凸模它是将凸模单独加工后与动模板进行装配而成。镶件组合式凸模对于形状复杂的凸模。为了加工方便，可采用镶件拼合式结构，这样可以分开进行热处理，避免热处理时薄壁处开列以及热处理不均。.成型零件工作尺寸的计算成型零件工作尺寸是指凹模和凸模直接构成塑件的尺寸，它通常包括凹模和凸模的径向尺寸包括矩形和异形零件的长和宽凹模和凸模的高度尺寸以及位置中心距尺寸等。影响工作尺寸的因素塑件的公差塑件的公差规定按单向极限制，制品外轮廓尺寸公差取负值“”制品内腔尺寸公差取正值“”，若制品上原有公差的标注方法与上不符，则应按以上规定进行转换。而制品中心孔中心距尺寸公差按对称分布原则计算，即取“”。模具制造公差实践证明......”。

5、“.....模具的磨损量对于般的中小型塑件，最大的磨损量可取塑件公差的，即，对于大塑件则取以下。另外对于型腔底面或者型芯端面，因与脱模方向垂直，故磨损量为。塑件的收缩率塑件成型后的收缩率与多种因素有关，通常按平均收缩率来计算。模具在分型面上的合模间隙由于注射压力及模具分型面平面度的影响，会导致动模定模注射时存在着定的间隙。般当模具分型面的平面度较高表面粗糙度较低时塑件产生的飞边也小。飞边厚度般应小于。成型零件工作尺寸的计算影响成型零件及塑件公差的主要因素是模具制造公差模具磨损量以及塑件的收缩率这三项。成型零件工作尺寸计算方法般有两种，种是平均值法，即按平均收缩率平均制造公差和平均磨损量进行计算另种是按极限收缩率极限制造公差和磨损量进行计算。前种方法比较简单，但不适用于精密塑件，后种方法能保证所成型的零件在规定的公差范围内，单计算比较麻烦。根据塑件，塑件是个塑料机轴承支座，属于精密度较低的塑件，故这里采用第种方法计算......”。

6、“.....型腔的工作尺寸计算型腔径向尺寸因为塑件尺寸属于中型的，精度级别取级，修正系数，取.，塑件公差值制造公差，取,塑件平均收缩率收缩率为取.根据公式基本尺寸公差值计算型腔的深度尺寸塑件高度最高尺寸，修正系数，取根据公式基本尺寸公差值计算型芯的工作尺寸计算型芯径向尺寸的计算修正系数，取塑件公差值根据公式基本尺寸公差值计算型芯的高度尺寸塑件内孔深度尺寸，塑件公差根据公式基本尺寸公差值计算成型零件强度计算型腔侧壁厚度计算型腔是模具中直接用以成形制品的部分。成型零件是指构成模具型腔的零件，通常包括了凹模凸模成型杆成型环等。设计时应首先根据塑料的性能制件的使用要求确定型腔的总体结构进浇点分型面排气部位脱模方式等，然后根据制件尺寸，计算成型零件的工作尺寸，从机加工工艺角度决定型腔各零件的结构和其他细节尺寸，以及机加工工艺要求等。此外由于塑料熔体有很高的压力，还应该对关键成型零件进行强度和刚度的计算校核。模具型腔壁厚的计算，应以最大压力为准......”。

7、“.....大尺寸的模具型腔，刚度不足是主要矛盾，型腔壁厚应以满足刚度条件为准而对于小尺寸的模具型腔，强度不足是主要矛盾，设计型腔壁厚应以强度条件为准。以强度计算和以刚度计算所需的壁厚相等时的型腔内尺寸即为强度计算和刚度计算的分界值。在分界值不知道的情况下，应分别按强度条件和刚度条件算出壁厚，取其中较大值作为型腔壁厚。.型腔侧壁厚度计算按整体式矩形型腔计算，根据经验公式式中，型腔侧壁厚度，型腔内单位平均压力，取，型腔侧壁长边长，为抗弯截面系数，查表得.矩形成型型腔的边长比，取.模具强度计算的许用应力，取.型腔底部的厚度计算按刚度条件计算.按强度条件计算式中，为型腔短边长度，为.为的值为型腔材料的使用应力其余的数据均可查表或者计算出结果。两型腔之间受力是大小相等，方向相反的，在合模状态下不会产生变形，因此两型腔之间壁厚满足结构设计的条件即可。第十章排气系统的设计.排气设计的要点排气系统对确保制品成型质量起着重要的作用，排气方式般有利用排气槽......”。

8、“.....利用分型面上的间隙。本次设计的模具是在分型面上开设排气槽，排气槽即为使模具型腔内的气体排出模具外面在模具上开设的气流通槽或孔，排气槽若设计不合理，将回产生如下弊病增加熔体充模流动的阻力，使型腔无法被充满，导致制品棱边不清晰。在制品上呈现明显的流动痕和熔接痕，使制品的力学性能降低。滞留气体使制品产生银纹，气孔，剥层等表面质量缺陷。型腔内气体受到压缩后产生瞬时的局部高温，使熔体分解变色，甚至炭化烧焦。由于排气不良，降低了熔体的充模速度，延长了注射成形周期。.排溢设计排溢是指排出充模熔料中的前锋冷料和模具内的气体等。.引气设计对于些大型腔壳形塑件，注射成型后，整个型腔由塑料填满，型腔内气体被排出，此时塑件的包容面与型芯的被包容面基本上构成真空，当塑件脱模时，由于受到大气压的作用，造成脱模困难，如采用强行脱模，势必使塑件发生变形或损坏，因此必须加引气装置。......”。

9、“.....必须设置进气装置。该套模具的排气方式有.利用配合间隙排气该塑件为中小型模具的简单型腔，可以利用推杆固定型芯端部与模板的配合间隙进行排气，其间隙为。.在分型面上开设排气槽排气在推件板与定模板之间开设排气槽，对于塑料排气槽深度为.这样型腔内就不会产生憋气而造成塑件缺陷，可保证塑件的质量。冷却水道开设的技术要点冷却水道的开受模具上镶块和顶出杆等零件几何形状的限制，必须根据模具的特点，灵活地设置冷却装置，其设计要点如下．实验表明冷却水孔的数量愈多，对制品的冷却也就愈均匀。．水孔与型腔表面各处最好有相同的距离，水孔边距型腔的距离常用。．进水管直径的选择应使水流速度不超过冷却水道的水流速度.避免产生过大的压力降.冷却水道直径般不小于,常用,但也必根据模具具体大小和产品大小状况而定。．进出口冷却水温差不应过大,以免造成模具表面冷却不均。冷却回路的布置缩短成型周期有各种方法,而最有效的是制造冷却效果良好的模具,如果不能实现均的快速的冷却......”。