（毕业设计全套）遥控器电池后盖模具设计（打包下载）

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《（毕业设计全套）遥控器电池后盖模具设计（打包下载）》修改意见稿

1、“.....利用压缩空气将塑件由型腔中吹出，般应用于大型深腔薄壁的脱模。.根据模具结构分类分为简单脱模机构双向脱模机构顺序脱模机构二级脱模机构浇注系统脱模机构以及带螺纹塑件的脱模机构等。.脱模力的计算经过注射机的高压注射塑料在模具内冷却定型，此时塑料收缩将型芯包紧，这包紧力是开模后塑件脱出时所必须克服的，此外还有不通孔带来的大气压力，塑料及型芯的粘附力，摩擦力及机构本身运动时所产生的摩擦阻力。开始脱模时的瞬时阻力最大，称为初始脱模力。脱模力的计算般总是计算初始脱模力。塑件的脱模力计算公式如下所示式中脱模力，单位面积塑件对型芯的正力般取塑件包紧型芯的侧面积，塑件与模体刚才的摩擦系数，般去脱模斜度，简单脱模机构在所有模具的脱模机构中，简单脱模机构是最常用的种形式，即在动模边施加次顶出力，就可将塑件从模具中脱出的机构，通常包括顶杆脱模机构，顶管脱模机构，推板脱模机构，活动镶件或凹模脱模机构，多元件联合脱模机构和气动脱模机构等。本模具方案采用顶杆脱模机构......”。

2、“.....在端面均匀设置顶杆是最理想的。顶杆设置的位置顶杆不设置在塑件薄壁处，面塑件变形破损，当结构特殊需要时，应该增大顶出面积使塑件受力得以改善，可采用顶出盘顶出。顶干直径的要求顶杆直径不宜过小，有足够的刚度，而且应以尽可能大的面积与塑件接触，当直径小于时应该采用阶梯顶杆，以加大顶杆的刚度。顶干的配合顶杆与型芯或型腔板顶杆孔的配合般为或，配合间隙可参考塑料不溢料间隙值，配合长度般为顶杆直径的.倍，但至少不小于。顶干的表面质量若塑件上不允许有顶出痕迹，可在模具型腔外增设辅助顶出用顶出耳顶出。顶杆的材料火硬度在以上，局部淬火长度为.倍推出行程与配合长度之和，表面粗糙度在。顶杆的形状顶杆的形状多种多样，最常见的是截面为圆形的圆形顶杆。其尺寸可参照.。本模具采用顶杆为截面为圆形的圆形顶杆。其二维结构和三维结构形式如下图.和图.所示。推件杆强度的计算圆形推件杆的强度计算如下式中圆形推杆直径，推杆长度系数.推杆长度，推杆数量推杆材料的弹性模量钢总脱模力，计算得推件杆应力校核式中推杆应力......”。

3、“......复位装置脱模机构将塑件脱模后，在进行下次成型前，除推板脱模机构以外，必须先行回到初始位置，尤其是有侧向分型的模具，顶杆与侧向抽出型芯之间会相互干扰，这就更要求顶出机构必须在闭模前回到初始状态。常用的复位形式有复位杆复位，顶出杆兼复位杆复位，弹簧复位。本模具采用复位杆复位，复位杆的工作端面顶在定模的固定板上，在模具闭模时，由复位杆推动顶杆固定板，带动顶杆回程。顶杆的二维结构和三维结构形式如下图.和图.所示。侧向分型与抽芯机构设计.侧向分型与抽芯机构的分类当注射成型侧壁带有孔凹穴凸台等的塑料制件时，模具上成型该处的零件就必须制成可侧向移动的零件，称为活动型芯，在塑件脱模前先将活动型芯抽出，否则就无法脱模。带动活动型芯作侧向移动抽拔与复位的整个机构成为侧向分型与抽芯机构。根据动力来源不同，侧向分型与抽芯机构般可分为机动液压液动或手动三大类型。.手动侧向分型抽芯模具机构比较简单，且生产效率低，劳动强度大，抽拔力有限。故在特殊场合才适用，如试验新产品生产小批量制品等。......”。

4、“.....依靠注塑机的开模动力，通过侧向抽芯机构改变运动方向，将活动零件抽出。机动抽芯具有操作方便生产效率高便于实现自动化生产等优点，虽然模具机构复杂，但仍在生产中广为采用。机动抽芯按结构形式主要有斜导柱抽芯机构弯拉杆式抽芯机构弯拉板式抽芯机构斜滑块式抽芯机构顶出式抽芯机构及齿轮齿条式抽芯机构等。.液压或气压侧向分型抽芯系统以压力油或压缩空气作为抽芯动力，在模具上配置专门的油缸或汽缸，通过活塞的往复运动来进行侧向分型抽芯及复位的机构。这类机构的主要特点是抽拔距离长，抽拔力大，动作灵活，不受开模过程限制，常在大型注塑模中使用。尤其适用于备有液压缸的注塑机。.斜滑块侧向分型与抽芯机构斜滑块侧向分型与抽芯机构设计要点.正确选择主型芯位置主型芯位置选择恰当与否，直接关系到塑件能否顺利脱模。.开模时斜滑块的止动斜滑块通常设置在动模部分，并要求塑件对动模部分的包紧力大于对定模部分的包紧力。.斜滑块的倾角和推出行程由于斜滑块的强度较高，斜滑块的倾角要比斜导柱的倾斜脚大些，般在内选取。斜滑块推出模套的行程......”。

5、“.....卧式模具不大于倾斜滑块的，如果必须使用更大的推出距离，可使用较长斜滑块导向的方法。.斜滑块的装配要求为了保证斜滑块在合模时其拼合面密合，避免注射成型时产生飞边，斜滑块装配后必须使用底面离模套有的间隙，上面高出模套应比底面的间隙略大些为好。斜滑块侧向分型与抽芯机构的工作原理及其类型斜滑块侧向分型与抽芯的特点是利用推出机构的推力驱使斜滑块斜向运动，在塑件被推出脱模的同时由斜滑块完成侧向分型与抽芯动作。通常，斜滑块侧向分型与抽芯机构要比斜导柱侧向分形与抽芯机构简单的多，般可分为外侧分型抽芯和内侧抽芯两种。本模具方案采用的是外侧抽芯。如下图.所示。图.外抽芯结构图.斜导柱的计算抽拔力的计算以的圆孔为例抽拔力的计算可用简化公式进行计算式中活动型芯被塑件包紧的断面形状周长成型部分的深度塑件对型芯单位面积的挤压力。取塑件与钢的摩擦系数，常取侧孔或侧凹的脱模斜度，常取。在本次设计中,。将上面数据代入公式算得抽芯距的计算通常，抽芯距比侧孔或侧凹的深度大......”。

6、“.....取。斜导柱的二维图和三维图如下图.和图.所示.斜滑块的设计本次设计的斜滑块为组合式，即就是将侧型芯安装在滑块上，这样可以节省刚才，且加工方便。其导滑形式是形。要求滑块长度应大于滑块宽度的.倍，抽芯完毕，留在导滑槽内的长度不小于滑块长度的。滑块的二维结构图和三维结构图如下图.和图.所示滑块的导滑形式如下图.所示.开模结构设计在本次设计中，由于塑件本身比较薄，而且是次分型，所以开模行程要求不大。开合模时完全可以进行。模具的开模结构图如下图.和图.所示图.模具三维主视图图.模具三维图排气系统的设计排气系统对确保制品成型质量起着重要的作用，排气方式般有利用排气槽，利用型芯镶件推杆等的配合间隙，利用分型面上的间隙。排气槽的主要作用是在模具注胶时，排除模腔内的空气。是排除胶料在加热过程中产生的各种气体。二排气槽即为使模具型腔内的气体排出模具外面在模具上开设的气流通槽或孔，排气槽若设计不合理，将会产生如下弊病增加熔体充模流动的阻力，使型腔无法被充满，导致制品棱边不清晰......”。

7、“.....使制品的力学性能降低。滞留气体使制品产生银纹，气孔，剥层等表面质量缺陷。型腔内气体受到压缩后产生瞬时的局部高温，使熔体分解变色，甚至炭化烧焦。由于排气不良，降低了熔体的充模速度，延长了注射成形周期。本次设计的任务量和模具工艺的成本考虑，利用分型面上的间隙就能够满足排气的需求，所以就不用再设计排气槽了。温度调节系统的设计塑料注射模温度调节能力的好坏，直接影响到塑件的质量，而且也决定着生产效率的高低，塑件在型腔内的冷却力求做到均匀快速，以减少塑件的内应力，使塑件的生产做到优质高效率。.温度调节系统的作用温度调节系统在模具中的作用是至关重要的，尤其对厚壁塑件和平整度有要求的大型薄壁塑件来讲更为重要。温度调节系统的要求质量优良的塑件应满足以下六方面的要求，即收缩率小，变形小，尺寸稳定，冲击强度高，耐应力开裂性好和表面粗糙度低。模温对以上各点的影响分述如下.采用较低的模温可以减小塑料制件的成型收缩率模温均匀，冷却时间短，注射速度快可以减小塑件的变形，其中均匀直的模温尤为重要，但是由于塑件形状复杂，壁厚不样......”。

8、“.....常出现冷却不均匀的情况。为了改善这情况，可将冷却水先通入模温最高的地方，在冷得快的地方通温水，慢的地方通冷水，使模温均匀，塑件各部分能同时凝固，这不仅提高制品质量，也缩短了成型周期，但由于模具结构复杂，要完全达到理想的调温往往是困难的。.结晶温度对于结晶型塑料，为了使塑料尺寸稳定，应该提高模温，使结晶在模具内尽可能的达到平衡，否则塑件在存放和使用过程中由于后结晶会造成尺寸和力学性能的变化特别是玻璃化温度低于室温的聚烯烃类塑件，但模温过高对制件性能也会产生不好的影响。.结晶度结晶型塑料的结晶度还影响塑件在溶剂中的耐应力开裂能力，结晶度越高该能力越低，故降低模温是有利的。但是对于聚碳酸酯类的高粘度非结晶型塑料，耐应力开裂能力和塑件的内应力关系很大，故提高充模速度，减小补料时间并采用高模温是有利的。温度调节系统对塑件质量的影响热塑性塑料熔体注入型腔后，释放大量热量而凝固。不同的塑料品种，需要模腔维持在适应温度。模温对塑件质量的影响主要表现在如下六个方面。.改善成形性每种塑料都有其适宜的成型模温......”。

9、“.....则其成形性可得到改善，若模温过低，会降低塑料熔体流动性，使塑件轮廓不清，甚至充模不满模温过高，会使塑件脱模时和脱模后发生变形，使其形状和尺寸精度降低。.成型收缩率利用模温调节系统保持模温恒定，能有效减少塑料成型收缩的波动，提高塑件的合格率。采用允许的低模温，有利于减小塑料的成型收缩率，从而提高塑件的尺寸精度，并可缩短成型周期，提高生产率。.塑件变形模具型芯与型腔温差过大，会使塑件收缩不均匀，导致塑件翘曲变形。尤以壁厚不均和形状复杂的塑件为甚。需采用何时的冷却回路，确保模温均匀，消除塑件翘曲变形。.尺寸稳定性对于结晶性塑料，使用高模温有利于结晶过程的进行，避免在存放和使用过程中尺寸发生变化对于柔性塑料聚烯烃等采用低模温有利于塑件尺寸稳定。.力学性能适当的模温，可使塑件力学性能大为改善。例如，过低模温，会使塑件内应力增大，或产生明显的熔接痕。对于粘性大的刚性塑料，使用高模温，可使其应力开裂大大降低。.外观质量适当提高模具温度能有效地改善塑料外观质量。过低的模温会使塑件轮廓不清......”。