（毕业设计全套）遥控器面板注塑模具设计（打包下载）

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《（毕业设计全套）遥控器面板注塑模具设计（打包下载）》修改意见稿

1、“.....浇口形式的设计本设计采用普通侧浇口。普通侧浇口又称为边缘浇口，般开设在分型面上，从塑件侧面进料。它能方便地调整冲模时的剪切速率和浇口封闭时间，因而国外称之为标准浇口。它是广泛使用的种浇口形式。般取宽.，厚，长.。侧浇口适用于模多件，能大大提高生产率，减少浇注系统消耗而且去除浇口方便。本设计浇口尺寸为宽，厚，长.，其结构如图图普通侧浇口.冷料穴的设计冷料穴的结构冷料穴是用来储藏注射间隔期间产生的冷料头的，防止冷料进入型腔而影响塑件质量，并使熔料能顺利地充满型腔。冷料穴又叫冷料井。冷料穴处于主流道末端，其尺寸稍大于主流道大端的直径。拉料方式将拉料杆头部做成形，这种拉料杆杆除了起到拉住和顶出主流道凝料的作用外，还兼有冷料穴的作用。冷料穴的结构如图图拉料杆排溢系统设计排溢是指排出充模熔料中的前锋冷料和模具内的气体等。被压缩的气体产生高温，引起塑件局部碳化烧焦，或使塑件产生气泡，或使塑件熔接不良而引起塑件强度降低......”。

2、“.....为了使这些气体从型腔中及时排出，可以采用开设排气槽等办法。有时排气槽还能溢出少量料流前锋的冷料，有利于提高塑件熔接强度。本设计中将排气槽开在分型面上，这样可以使排气槽产生的飞边很容易随塑件脱出，其结构如图分流道浇口排气槽导向沟分型面图排溢系统脱模机构设计.脱模机构的构成与功能脱模机构作用是先将塑件和浇注系统凝料等与模具松动分离称为脱出，然后把从模具脱出的塑料和浇注系统凝料等从模内取脱出和取出两个步骤。.取出机构的方式对塑件进行分析，根据塑件的质量要求，考虑经济原因等。塑件在脱落过程中容易摔坏。故采用非掉落式，又考虑技术经济等原因，采用人工取出法。.脱出机构设计原则在注塑成型的每个循环中，塑件必须由模具型腔中或凸模上松动分离即脱出，脱出塑件的机构，就叫塑件脱出机构。浇注系统凝料等也要从模内脱出，这种机构就叫浇注系统凝料等的脱出机构。脱出机构设计基本考虑为了保证塑件在顶出过程中不变形或损坏......”。

3、“.....以便选择合理的顶出方式和顶出装置，使顶出力等均匀合理分布。顶出位置应设置在阻力大的地方，就是使塑件不易变形的部位。由于塑件收缩时包紧型芯，因此顶出力作用点应尽量靠近型芯，同时顶出力应施于塑件刚性和强度最大的部分。在选择顶出位置时，尽量设在塑件内部或对塑件外观影响不大的地方，尤其是用顶杆顶出时更应注意这个问题。另外，与塑件直接接触的脱出零件的配合间隙保证不益料，以免塑件上留下飞刺痕迹。脱出机构的结构在设计模具结构时，必须考虑在开模过程中保证塑件留在具有顶出装置的那部分，即留于动模上，这样可以简化顶出机构。但因塑件结构的关系，不便于留于动模上时，要采取些措施，强制留于动模，或是塑件在开模后由定模上的顶出机构顶出。脱出机构工作可靠，动作节奏点清晰，运动灵活，制造方便，配换容易，且有足够的强度和刚度。所需顶出行程开模行程计算顶出行程式中所需顶出行程型芯成型高度顶出行程富裕量取......”。

4、“.....开模力计算顶出力的决定与抽拔力的计算相同，塑料与型腔的黏附力多由塑料收缩引起，因此顶出塑件时所需的顶出力必须克服黏附力所引起的摩擦阻力。但影响黏附力的因素很多，故精确计算比较困难。塑料在冷凝收缩时要产生对型芯的包紧力，抽芯机构所需的抽拔力必须克服因包紧力所产生的抽拔阻力及机械传动的摩擦力，才能抽出活动型芯。本设计是带通孔的壳体塑料，故无需计算起始抽拔力式中抽拔力塑件的收缩应力，模内冷却的塑件为，模外冷却的塑件，本设计选择模内冷却塑件包紧型芯的侧面积摩擦系数，般取.脱模斜度，般.取.塑件制品的平均壁厚为.，断面为矩环形，所需脱模阻力为式中脱模力塑料的拉伸模量，查表知的拉伸模量.塑料成型平均收缩率，查表知的成型收缩率.塑件平均壁厚，.塑件包容型芯长度塑料的伯松比，查表知的伯松比......”。

5、“......塑件与钢材之间摩擦系数查表知，取.。塑件在与开模方向垂直的平面上的投影面积由和决定的无因次数，查表塑件的脱出机构设计塑件的脱出机构是为了完成塑件从模具中安全可靠地脱出，所以要始终清楚，以使塑件脱出到预定的位置。如果塑件没有特殊的结构，则用般的顶出机构就可以如果塑件带有侧凸或侧凹，则用侧向分型抽芯机构即可。本设计因其侧壁无槽类的特征，故选用般顶出机构塑件在顶出机构的作用下，通过次动作即可顶出。它是顶出机构中最常见的机构形式，应用相当广泛。根据实际的要求以及对塑件的分析，我们按单型腔计算，使用根顶出杆，将其分布在塑件各个位置，要保证塑件顶出时能够平衡，不至于被顶偏。顶杆的长度计算顶杆的总长度式中顶杆的总长度凸模的总长度动模垫板的厚度顶出行程顶杆固定板的厚度富裕量，般取表示顶杆端面应比型腔的平面高出。.富裕量，般取以免顶出板直接顶到动模板。顶杆直径的设计根据对塑件的分析，以及便于加工方便等因素......”。

6、“.....其结构如图图圆截面顶杆顶杆应力校核式中顶杆的实际应力脱模力顶杆数顶杆直径所以故符合要求。顶杆在塑件上的布局顶杆的位置应选在顶出阻力大的地方，也就是使塑件不易变形的部位。另外应尽量设在塑件的非主要表面上。综合考虑知本塑件顶杆布局如图图顶杆的布局顶杆固定及配合顶杆与顶杆孔的配合可利用或，表面粗糙度般为，使杆直径比固定孔直径小。这里选.。顶出机构中附属零部件.顶出板顶出板由顶板固定板及其垫板组成，用于固定顶出元件用，常用号钢制成。最好经调质处理，。.限位钉为了提高顶出板在复位后与模具的动模座板有比较好的接触性能和方便复位距离的调整，可采用限位订装于顶出板与模具的动模板之间。所有限位订的高度必须致。限位订的数目可为等，均布于动模板上。本设计采用个。通常与动模板过盈配合。限位订通常用等做成，热处理左右般模具也可以用钢做成，并经调质处理，。限位定结构如图......”。

7、“.....尤其对细长顶杆更应防止产生这种现象，故常设导向零件。导柱般不应少于两个，大型模具要求有四个。.复位杆它的作用是将已经完成的顶出塑件的顶杆回复到注射成型时的原始位置。复位杆必须装在固定顶杆的同固定板上，而且各个复位杆的长度必须致，且复位杆端面常低于模板平面。复位杆同时还兼起导柱的作用。冷却系统的设计般注塑到模具内的塑料温度为左右，而塑料固化后从模具型腔中取出时其温度在以下，热塑性塑料在注塑成型后，必须对模具进行有效的冷却，使熔融塑料的热量尽快地传给模具，以便使塑料可靠冷却定型并可以迅速脱模提高塑料定型质量和生产效率。对于而言，属粘度低，流动性好的塑料，且塑料稍大，为缩短成型周期，需设置冷却系统。.冷却装置设计分析尽量保证塑件收缩均匀,维持模具热平衡冷却水孔的数量越多,孔径越大,则对塑件冷却越均匀水孔与型腔表面处最好有相同的距离,即水孔的排列与型腔形状尽量吻合。当塑件壁厚不均时，壁厚处水孔应靠近型腔些，距离要小......”。

8、“.....常用。浇口出加强冷却。降低入水与出水的温差。要结合塑件的特性和塑件的结构,合理考虑冷却水通道的排列形式。冷却水通道要避免接近塑件的熔接痕部位,以免熔接不牢,影响强度。保证冷却通道不泄漏,密封性能好,以免在塑件上造成斑纹。冷却系统的设计要考虑尽量避免其与模具结构中其他部分的干涉现象。冷却通道的进口与出口接头尽量不要搞出模具外表面。冷却水通道要易于加工和清理。其结构如图图冷却流道式.传热面积计算如果忽略模具因空气对流，热辐射与注射机接触所散失的热量，假设塑料在模内释放的热量全部由冷却水带走。注射周期的确定式中注射周期充模时间，查表得升压及保压时间，冷却时间，查表得开模及取件时间，取所以，该模具每小时的注射次数为次冷却水计算模具冷却时需要冷却水的体积流量可按下式计算式中冷却水的体积流量单位次注入模具内的塑料熔体质量次。取.。塑料成型时在模具内释放的热焓量。平均比热容•比热容......”。

9、“.....所以.计算单位时间内所释放的热量假设由塑料放出的热量全部传给模具，由于电视遥控器产品的材料为，属非结晶性塑料，故其每小时所放出的热量为式中熔融塑料每小时所放出的热量每次注射的塑料量，每小时的注射次数，次小时塑料从熔融状态进入型腔的温度到塑件冷却后的脱模温度的焓之差，而，为塑料的比热容，•,为熔融塑料进入型腔的温度为塑件脱模温度，冷却水的导热总面积式中冷却水路的导热总面积熔融塑料每小时所放出的热量冷却水的热导率，成型模板钻孔冷却道，取。，为模具成型零件表面温度，取其为，为冷却水的平均温度，取。所以确定冷却水路的直径根据计算出的水的体积流量后，根据冷却水处于紊流状态下的流速与通道的关系，查表，确定冷却水路的直径为。冷却水孔的总长度由式中冷却水路总长度冷却水路的导热面积冷却水路直径每次注射所需要的冷却水管的长度为.冷却水管数量的确定由于采用双型腔，所以冷却水管沿件宽方向......”。