交期，更具競爭力 •減少摸索時間 •消除無效疲勞作業 包括危險的作業 無效的動作 •更高的成就感高報酬三工作改善六大步驟 •選擇改善主題對象 •觀測及紀錄現狀事實 •檢討現狀問題點 •提出改善構想方法 •建立實施計劃 •推動維護新方法四工作改善基本理念 •五個的深入分析 深層追求 細分化科學管理第要素 •以事實為基準 要有具體證據 至少要紀錄事實細節 •從合理的懷疑下手 •必頇有具體的改善對策 不能只是抱怨或反映事實而已 •追求永遠的再改善五從質問法產生構想 • • • • •業中準備作業中人停閑人不在 觀測時刻 大多日張表 觀測次數紀錄三稼動率調查紀錄表 現象合計 作業 準備 搬運 休息 檢驗 不在 故障 基本格式四工作抽樣的進行程序 •事前的準備 決定觀測對象 注意其代表性 決定觀測次數及進行時間 平常以天為原則 觀測次數要約略符合統計需求 預測觀測，決定事項紀錄之具體定義 稼動非稼動之分 必頇具體，又簡潔宜觀測紀錄 確定觀測次數及觀測時間方式 例如每天幾次，多久次 再修訂觀測次數 備妥觀測次數表格•進行現場實地觀測 設定觀測時刻觀測人觀測路線 注意隨機的統計要求 採取觀測紀錄 依照觀測紀錄表之事象區分 必要時問清楚稼動內容及非稼動原因 用正號做紀錄五稼動率分析的結果問題重點實例 區分觀測事項比率 稼動中有效作業 準備作業 不良重制重修 非稼動 作業員 原因 休息 如廁喝茶 交談 非稼動 非稼動 作業時 間 停工待料 機台故障六問題的重點 •有效的真正作業，才占大警訊 作業員仍很忙稼動率占 但實際生產力很低 準備作業占，為何 不良重修占，為何 •作業員的責任很小，已夠努力 如廁休息僅各站左右 已是世界性寬放水準之內 •停工待料占，為何第四章運用程序分析與搬運 改善技巧整體製程的非效率因素 •非直接有效的稼動 準備作業 不良重制重修 •阻礙製程進行的勞動作業 檢驗 搬運 •阻礙製程進行的停閑 停滯 儲存二程序圖所用程序符號 •操作加工 •檢驗 • •搬運 •停滯 •儲存操作加工 •換模準備作業其他各項工作準備 •機台人力操作實際加工 •不良重制重修檢驗 •停線檢查不停線檢查 •作業員自主檢查順次點檢 •線上品管人員的全數抽檢檢驗 •品保人員的製程稽查 •作業標準稽查•搬運 自動搬運人手搬運 專人搬運作業員搬運 •停滯 自主性停滯例如休息 強制性停滯例如停工待料 呆滯未處理 •儲存 存倉政策性 暫置現場 管理疏忽現場工作改善技巧實務第章生產力與工作方法工廠經營與生產力的關聯 •製造業首先以生產力作評估 整體產銷生產力 現場生產力 •生產力直接表現在績效上 現場績效 個人績效 •附加價值資源 附加價值是員工收入報酬的源泉 所有企業的目的都是在創造附加價值二生產力的評估 •高精密高效率生產設備 資方的努力 •高技術高效能的工作方法 生產技術幕僚基層主管的努力 •周詳嚴密的管理 生管物管等管理幕僚的貢獻 基層主管也要參與 •肯配合有幹勁的員工 而且要適任有能力四總製造時間的構成與生產力的關係 製造基本必要時間 由於設計或規格問題而發生之附 加時間 由於低效率生產設備或工作方法 的浪費時間 由於製造管理問題發生之浪費 時間 由於作業員問題而發生之無效 時間 五現場生產力浪費的根源 •由於設計工程技術面所引發 不必要的過剩功能 超過必要嚴格的加工檢驗標準 不宜的作業標準 不必要的多餘加工 •由於製程品質不良所引發 設備作業員問題 作業標準問題 製程品質問題•由於效率低之工作方法之引起 作業場所問題 夾工具輔助工具問題 作業方法本身問題 生產線不平衡 •由於管理不良所引起 停工待料損失工時 機台故障損失工時 製程安排不銜接的待工 員工意願低落六提昇現場生產力績效的策略方向 •從設計階段就考慮生產力 更少的用料來組成 更少的製造途程 •從生產技術面提昇生產力 更有效的作業方法 模具夾具輔助工具設計配置 減少製程不良 縮短準備作業工時•從工作方法面提昇生產力 更少的細部作業程序 更佳的人機作業配合 更直接有效作業方法 生產線平衡 •從製造管理面提昇 物料管理方法，較少停工待料 有效的生產排程及管制，使製程銜接良好 預防保養機制，減少機台故障待工損失第二章現場工作改善的基本 理念工作改善的目標 •消除浪費 •提高生產力 •直接降低成本 例如必要的多餘設計 •縮短製程時間 更短的交期，更具競爭力 •減少摸索時間 •消除無效疲勞作業 包括危險的作業 無效的動作 •更高的成就感高報酬三工作改善六大步驟