1、却段后，在卷取机区域产生的。如果划伤压痕颜色发暗，有锈蚀现象时，可判定是在进层流冷却段前，精轧机组处产生的。如果划伤压痕颜色处于上述二者之间时，可判定是在层流冷却段辊道上产生的。以上找出划伤压痕产生的部位及其设备后，则按或二的相应处理方法进行处理。处理结果消除了带钢表面划伤压痕。预防措施造成划伤根据辊道辊运转，磨损情况，摸索的运转规律，对辊道辊定期进行分组更换定修时对进行全面检查，对麻点多磨损严重卡死的死辊进行更换新辊二精轧出口过渡板造成划伤定期更换过渡板定期更换机架辊子定期检查过渡板变化情况。三卷取机夹送辊前过渡板造成的划伤安装滑板梁时要测量滑板表面与通板线的距离，并控制在标准范围之内定期更换过渡滑板前后的辊子定期进行通板线的测量，旦发现滑板表面。

2、钢吊回辊道再进行冷卷。这样，处理时间最少得分钟以上，有时长达小时不能生产。所以防止带钢辊道下道是非常重要的。原因分析带钢辊道下道的原因是因为卷取机堆钢时，轧制的大料薄材，带钢量大，而堆满辊道容易下道。堆钢时活套大堆得高，这样容易飘摆晃动而倾倒。辊道速度控制方法时机不恰当，致使带钢容易堆积在二组辊道相反速度运转的结合处，造成处堆钢过多，后续带钢前行受阻，而挤窜出辊道。处理方式及步骤卷取机出现堆钢时，为防止带钢辊道下道，应立即做如下工作告知精轧台，将还没进入精轧机组的带坯进行异常剪切。防止在辊道上堆钢量过大而下道。正在堆钢时，不要升起层流冷却水管支架。因支架可以限制活套高度过高，又可在后续钢挤塞进入辊道时，所引起的活套飘摆晃动减小，增加堆积的活套稳定性。

3、无发丝状的铁屑，判断是否是出口过渡板引起带钢的划伤。是时，应用砂轮修磨过渡板。如是出口机架辊磨损严重，则应及时更换机架辊。二由原因二造成压痕或划伤的处理方法是根据压痕辊印间距大小，判断压痕产生在精轧机还是产生在卷取机等部位上。找出并确认出现压痕的设备部位，再按情况决定处理办法是否更换精轧工作辊。或者是修磨卷取机粘肉或锋尖硬角部位。如果划伤纵向间距数值基本不变时，则可能是由卷取机夹送辊前过渡滑板造成的。此时应测量滑板与通板线的间距，如果间距时，应尽速更换过渡滑板前后的辊道辊。同时要修磨过渡滑板的导角，消除锋利的锐角。三对带钢表面产生如伤压痕的热轧线部位及其设备是根据划伤压痕等的颜色来判断的。即如果划伤压痕颜色发亮，呈明亮的银白色时，可判定缺陷是在层流。

4、上原有垫板支垫翻卷托辊摆动端使之刚好水平。对于来料镰弯和开卷后跑偏的带钢，手动操作使跑偏较低的实验表明完全能纠偏和过纠偏。托辊间不对称小套是由于立卷外圈尾部松散下妥状态立靠上托辊后形成。托辊翻平开卷时不对称小套使开卷的带钢方向不垂直托辊而跑偏。处理诀窍垫片托辊或使跑偏侧较低纠偏进行装开卷。先反转托辊消除小套，开卷后仍有跑偏，使跑偏侧较低纠偏。卷取堆钢时，防止带钢在辊道上下道的方法故障现象卷取机因故堆钢时，由精轧机组轧出的大量热轧带钢因前行受阻，而起套堆积在辊道上，且越积越多。堆积挤满辊道后，挤窜出辊道，或因堆积的活套高，而飘摆晃动，倾倒出辊道，落在辊道旁。即出现通常所说的带锕辊道下道现象。带钢辊道下道，给堆钢后的处理工作增大了困难。得用吊车将下道带。

5、机上下工作辊或卷取上下夹送辊粘肉或掉肉造成的压痕辊印。抽卷检查时由于翻卷机托辊表面粘肉造成压痕。卷取机夹送辊前过渡滑板造成划伤。由于滑板前后辊子磨损大，辊径减小，滑板与通板线的距离小于标准范围，且滑板的导角已磨平，端部锐角锋利，这样滑板容易划伤带钢下表面，特别是抛钢后，带钢失张，划伤现象更为严重。侧导板过渡滑板处理方式及步骤由原因造成的麻点或划伤的处理方法是检查并清除辊道上的残片碎块焊渣等硬物。更换磨损严重辊面粗糙麻点多的辊子。对磨损严重，因故又不能及时更换的辊道辊，可用砂轮进行适当的修磨。合理地安排单位轧制量及时地更换精轧工作辊保证磨辊质量。严格执行轧制工艺制度正确控制轧制温度合理选用轧辊冷却水压力及流量必须除扳坯及带坯的氧化铁皮。根据出口导板上。

6、与通板线距离不在标准范围之内，须在定修时更换部分辊子四严格执行轧钢工艺制度。五科学合理地安排轧制单位轧制量。六确保磨辊的工作质量。改善钢冷弯性能的冶炼因素故障现象年以来，我厂生产的钢出现大批冷弯不合，且集中在部分炉号，直接影响产品交货。原因分析经取样作金相电镜检验分析，冷弯开裂主要为复合氧化物硫化物所产生应力集中所致，这种钢的酸溶铝很低甚至没有，说明脱氧不完全，造成了钢中的氧化，失去了改善硫化物形态和分布的能力。处理方式及步骤修改内控成分，对含量作要求，并在传票上写明。处理结果通过上述措施，改善了钢的冷弯性能。预防措施要求公司将含量纳入内控标准。要求公司将冶炼工艺修改部分纳入标准。便于加热操作的轧制计划编制方式故障现象在精轧弯辊窜辊功能改造完成前，。

7、正在堆钢时不要停辊道，应低速运转，防止大量的带钢，全堆在辊道上。用手动方式点动辊道前进，以拉大堆积位置，而防止活套在处堆积过多。正在堆钢时，不要将辊道反转。这样会造成辊道上处堆钢过多。处理结果卷取机堆钢时，采用上述处理方法是完全可以防止带钢辊道下道的，这样能快速的处理堆钢事故。减少很多处理事故环节。减少事故时间，有分钟，分钟即可完成冷卷，不然带钢下道后，要处理冷卷最少得分钟以上，有时长达小时。预防措施应加强设备点检工作，防止设备动作不到位现象发生。应熟练掌握改造后的卷取机新功能设备新特点，尽快适应新卷取操作方法。如新旧入口导板结构有异，作用也有差别，操作上不注意则易堆钢。应重视带钢板形质量。严防镰刀弯现象出现。因故带坯没切头，或带钢头部不规整时，要。

8、管理控制轧制温度流星状铁皮铁皮在板面上呈不规则分布，其形状是顺着轧制方向头大尾小呈流星状。精轧前段工作辊冷硬层薄膜剥落，呈流星状，当轧材的延伸率过大易产生这种缺陷。增强轧辊冷却水，轧辊冷却水喷嘴的管理限制轧制节奏考虑压下分配换辊管理。纺锤状铁皮纺锤状为较深的压入铁皮。比流星状铁皮宽长深多数是位置不定，分散。清除氧化铁皮不良，次氧化铁皮的残余部分被压入而形成。完全清除次氧化铁皮回炉坯去掉表层铁皮后装炉全部进行板坯修理。线状铁皮线状延长的铁皮与位置宽度无关，全面产生多数是由于在炉时间太长。钢坯表面，管状气泡的暴露，经氧化而形成加热炉中板坯组织晶界析出造成热脆引起缺陷。检查板坯质量调整加热温度和加热时间。痕迹状铁皮红色的纺锤状的铁皮与压入的不规则的黑色铁。

9、时告知卷取台。精轧出现甩尾断尾碎尾现象时要及时告知卷取，以便卷取及时做相应处理。热轧线上带钢表面划伤压痕的判定方法及其处理对策故障现象带钢表面呈现无规则性的麻点或划伤下图。带钢表面旱现规则性的压痕或划伤。原因分析造成故障现象的原因在辊道上有残片碎块焊渣等硬物，带钢通过时划伤下表面。在辊道上有不转的辊子，且表面粗糙或者有隋性辊又表面粗糙或者是有的辊子磨损严重而表面粗糙，刮磨带钢下表面。精轧工作辊磨损严重，造成带钢出现麻点。轧制温度高，轧辊表面上有粘附氧化铁皮或因故轧件氧化铁皮没除净，造成带钢出现麻点。精轧机架出口过渡板位置较高，而出口机架辊磨损严重，且过渡板端部磨损龟裂严重时如下图，划伤带钢表面。机架出口过渡板过渡板断部龟裂严重二造成故障现象的原因轧。

10、，处理方式及步骤在烫辊材及过渡材后的板坯单重大于吨的板坯，不得超过块，若因合同原因非要超过块，应在余后的大单重板坯之间插入数量比的单重小于吨的连铸坯或的初轧坯。在大批量大单重板坯后应跟厚的普钢连铸坯或普钢初轧坯。出口材后不能跟厚的板坯。单位中不能排，最好是只排普钢。处理结果按此方式编制轧制计划，能够确保按轧机所允许的节奏抽钢，不会因待温而影响产量，同时也可以保证加热质量及产品质量。常见带钢表面缺陷产生的原因与防止措施名称出现的形状发生的原因防止措施散砂状铁皮铁皮呈黑褐色，比较园细，成散砂状分布高温的轧材在粗糙表面的轧辊上轧，精轧机间形成的二次氧化铁皮被压入而成为散砂状的铁皮含碳量高，精轧温度高时易发生。加强轧辊冷却水，防止精轧机工作辊表面粗糙换辊的。

11、组合在起护板上杂物或辊道转动不良刮伤轧制，带钢上二次铁皮经多次积累成大块，粘附于带钢上，后轧入带钢表面。加强轧制线及全部作业线的管理确保轧辊活套辊滑板的表面光洁平滑。带状铁皮在宽度方向上的位置压入了铁皮，铁皮呈带条状，连续或不连续出现。个和几个喷嘴堵塞防止喷嘴堵塞木纹状铁皮铁皮细而均匀，呈木纹状。粗轧二次铁皮未除净般发生在低，的材质中。检查粗轧辊磨损检查除鳞水水压水量。鳞状铁皮压入的铁皮呈鱼鳞状花纹。精轧轧制温度高，生成的二次氧化铁皮被压入。含碳量高的带钢容易发生。降低精轧的轧制温度红铁皮表面上留有薄层红色铁皮，形状有带状的或线状的，或复盖整个板面。主要在硅镇静钢出现有时是黑红色。次氧化铁皮剥落不良二次氧化铁皮不易清除而残留。检查加热温度，炉内气氛。

12、制计划受板形条件的制约很突出，但是随着精轧弯辊窜辊功能的正常投入，轧制计划编制受板形的制约条件得到很大程度的解除。在生产实际中，反映轧制计划编制的个比较突出问题是没有将便于加热操作的温度过渡原则制度化，经常出现由此原因产生的加热质量不高或待温停轧等影响产量质量的现象。原因分析对于单重吨的普钢，其轧制线小时产量可能大于加热炉的小时产量，如果在个轧制批号中这种规格排的太多，则造成加热能力严重不足。在单重吨的板坯后排低合金钢或要求高加热温度的冷轧深冲板，则加热质量不能得到很好的保证，增加轧制难度。在要求低温加热的出口材后跟厚的板坯，则其温差大，影响尺寸精度。将加热温度要求高的品种与加热温度要求低的品种排在同单位，这二个品种的工艺制度在实际操作中无法同时满。

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