，，，，，，，，，，，，，，，，，，，，，，，，，，，，，，，，，，，，，，，，，，，，，，，，，，，，，，，，，，，，，，，，，，，，，，，，，，，，，，，英文翻译对照高速铣削高速切削加工是种先进制造技术，不同于传统加工方式。它的主轴转速高切削进给速度高切削量小，单位时间内的材料切除量却增加倍。它以高效率高精度和高表面质量为基本特征，在汽车工业航空航天模具制造和仪器仪表等行业中获得了广泛的应用，取得了重大的经济效益，是当代先进制造技术的重要应用。长期以来，人们对模具的加工直采用铣削磨削或者电火花加工打磨抛光的方法。虽然电火花可加工硬度很高的工件，但较低的生产率使它的应用受到制。随着高速加工技术的发展，采用高速切削取代磨削抛光和电加工进行模具加工已成为可能。使加工周期大为缩短，加工质量得到可靠保证，加工成本降低。高速切削加工的优势高速切削加工作为模具制造中集高效优质低耗于身的先进制造技术。在常规切削加工中备受困扰的系列问题，通过高速切削加工的应用得到了解决。提高生产率高速切削的主轴转速进给速度与传统切削加工相比，发生了本质性的飞跃，其金属切除率提高了，切削力降低了，刀具的切削寿命提高了。还可加工淬硬零件，许多零件次装夹可完成粗半精和精加工等全部工序，对复杂型面也能达到零件表面质量要求，进而提高了加工生产率和产品的市场竞争力。改善加工精度和表面质量高速机床普遍具备高刚性和高精度等特点，加工时切削深度小，而进给速度较快，切削力低，工件热变形减少，而加工精度很高，表面粗糙度很小。高速铣削可获得无铣痕的加工表面，使零件表面质量大大提高。加工铝合金时可达，加工钢件时可达。减少切削产生的热量因为铣床主轴高速旋转，切削加工是浅切削，同时进给速度很快，刀刃和工件的接触长度和接触时间非常短，减少了刀刃和工件的热传导。高速切削采用干铣或油气油雾润滑系统，避免了传统加工时在刀具和工件接触处产生大量热的缺点，保证刀具在温度不高的条件下工作，延长了刀具的使用寿命。有利于加工薄壁零件高速切削时的切削力小，有较高的稳定性，可加工高质量同本公司内部员工相比可能是非常优秀的，但是同其他的公司的员工相比工作绩效可能算不了优秀。就我们中国实际来说，我们使用标杆分析法来确定员工培训需求是简单有效的。这种学习标杆对象可以是外部的，也可以是内部和外部的结合。首先要明确企业的发展战略。通过对企业内外部环境和组织资源等分析，明确企业未来发展的目标和业务重点。根据企业的发展战略寻找可以比照的标杆企业，通过比较分析，最后确定标杆企业。在确定标杆企业后，有项，是了解其发展战略，还是其市场占有率和市场增长率，还是员工各方面的情况等等，这要根据本企业的实际情况来确定。由于企业在不同的发展时期，其着力点是不同的，即企业需要投入的物力人力财力的重点是不同的。所以在定的时期内，企业要准确地选定其跟标杆企业比较的部门和岗位，这样更加具有实际意义，因为标杆企业并不是处处都好，而且有些方面进行比较没有多少实际意义，再者这样可以更充分地集中利用企业的有限资源。确定标杆企业后，然后拿本企业的相应的部门和员工同标杆企业进行比较，可以发现两者在工作绩效的差距，比较分析，寻找原因，根据本企业的实际，最后确定培训需求。培训是需要成本的，如果没有通过有效的方式，去确定企业是否需要培训以及培训的方式，而是盲目进行培训，这样的培训是难以取得预期的效果。有比较才有区别，这种培训分析模型简单实用。可部分替代些工艺，如电火花加工磨削加工高速切削的大特点，高速切削已可加工硬度达的零件。采用带涂层的硬质合金刀具加工模具，直接将淬硬工具钢次安装加工成形，有效地避免了零件多次安装造成的装夹误差，提高了零件的几何位置精度。在传统加工模具的工艺中，对热处理硬化后的工件需进行电火花加工，用高速切削加工替代传统切削的加工方法，可以省去模具制造工艺中的电火花加工，简化了加工工艺和投资成本。高速铣削加工可在专用的机床或加工中心上进行，也可在加装高速主轴的普通机床上进行。后者不仅具有普通机床的加工能力，而且还可进行高速铣削，减少了设备投资，增加了机床柔性。高速切削可以使加工效率提高质量提高工序简化，机床投资和刀具投资及维护费用上升，但综合比较，可以显著提高经济效益。高速铣削加工高速铣削加工的主要技术高速切削技术是切削加工技术的发展方向之，它随着技术微电子技术新材料和新工艺等技术的发展而迈上更高的台阶。高速机床和高速刀具是实现高速切削的前提和基本条件，在高速切削加工中对高速机床的性能和刀具材料的选择有严格的要求。高速铣削加工机床为了实现高速切削加工般采用高柔性的高速数控机床加工中心，也有的采用专用的高速铣钻床。机床同时具有高速主轴系统和高速进给系统，高的主轴刚度特性，高精度定位功能和高精度插补功能，特别是圆弧高精度插补功能。高速切削加工对机床的工艺系统提出了更高的要求，主要表现在以下几个方面高速铣削机床必须具有高速主轴，主轴的转速，功率大于。还应具有快速升速在指定位置快速准停的性能。主轴的轴向间隙不大于。高速主轴常采用液体静压轴承式空气静压轴承式混合陶瓷轴承磁悬浮轴承式等结构形式。主轴冷却般采用内部水冷或气冷。高速加工机床的驱动系统应能够提供的进给速度，具有良好的加速度特性，能够提供到的加速度和减速度。为了获得良好的加工质量，高速切削机床必须具有足够高的刚度。机床床身材料采用灰铸铁，还可以在底座中添加高阻尼特性的混凝土，以防止切削时刀具颤振影响加工质量。具有高速数据传输率，能够自动加减速。加工工艺有利于切削加工和提高刀具寿命。目前高速机床的厂家，通常在普通机床上进行低速大进给的粗加工，然后进行热处理，最后在高速机床上进行半精加工和精加工，在提高精度和效率的同时尽可能地降低加工成本。高速切削加工刀具刀具是高速切削加工中最活跃重要的因素之，它直接影响着加工效率制造成本和产品的加工精度。刀具在高速加工过程中要承受高温高压摩擦冲击和振动等载荷，因此其硬度和耐磨性强度和韧性耐热性工艺性能和经济性等基本性能是实现高速加工的关键因素之。高速切削加工的刀具技术发展速度很快，应用较多的如金刚石立方氮化硼陶瓷刀具涂层硬质合金碳氮化钛硬质合金等。立方氮化硼具有很高的硬度极强的耐磨性和良好的导热性，与铁族元素之间有很大的惰性，在也不会发生显著的化学作用，还具有良好的稳定性。实验表明，用刀具切削硬度的淬火钢可以达到很高速度。陶瓷材料具有良好的耐磨性和热化学稳定性，其硬度韧性低于，可用于加工硬度的零件。硬质合金刀具耐磨性好，但硬度比立方氮化硼和陶瓷低。采用刀具涂层技术，可以提高刀具硬度和切削加工的速度，适合切削硬度在之间的工件。可用于耐热合金钛合金高温合金铸铁纯钢铝合金及复合材料的高速切削，应用最为广泛。精密加工有色金属或非金属材料时，选用聚晶金刚石或金刚石涂层刀具。高速加工工艺高速切削的工艺技术也是进行高速切削加工的关键。切削方法选择不当，会使刀具加剧磨损，达不到高速加工的目的。只有高速机床和刀具没有好的工艺技术指导，高速切削加工设备也不能充分发挥作用。在高速切削加工中，应尽量选用顺铣加工，顺铣时刀具切入工件的切屑厚度为最大，随后逐渐减小。高速切削加工适于浅的切深，切削深度不超过，可避免刀具的位置偏差，确保加工零件的几何精度。保证工件上的切削载荷恒定，以获得好的加工质量。高速切削采用单路径顺铣切削模式，尽量不中断切削过程和刀具路径，减少刀具的切入切出次数，以获得相对稳定的切削过程。减少刀具的急速换向，在换向时机床必须立即停止或降速，再执行下步操作。由于机床的加速度限制，易造成时间浪费，而且急停或急动会破坏表面精度。在模具的高速精加工中，在每次切入切出工件时，进给方向的改变应尽量采用圆弧或曲线转接，避免采用直线转接，以保持切削过程的平稳性。高速铣削在模具加工中的应用高速铣削作为高效切削加工的新方法，在模具制造中得到了广泛应用。在常规生产连杆锻模时，用电火花加工型腔需，电极制作。改用高速铣削后，采用高速立铣刀对硬度的淬硬工具钢进行加工。整个锻模加工只需，工效提高倍，加工表面粗糙度达，质量完全符合要求。高速切削技术是切削加工技术的主要发展方向之，目前主要应用于汽车工业和模具行业，尤其是在加工复杂曲面