光则是磨削和研磨切屑作业各种变化形式。因此，仅有种使用专用可控几何形状刀具基本机床车床刨床钻床铣床。磨削工艺形成碎屑，但是磨粒几何形状不可控制。不同加工工艺切屑材料量和速度可能大，如大型车削作业或者极小，如研磨或超精加工作业，只有表面高出点被去除。机床完成种主要功能刚性支承工件或工件夹具以及切削刀具提供工件与切削刀具之间相对运动提供了定范围速度和进给，通常每种情况有种选择。加工中速度和进给切割速度进给和深度是经济加工个主要变量，其它变量还有工件和工具材料冷却剂以及切削刀具几何形状。金属切削速率和加工所需功率就取决于这些变量。切割深度进给和切削速率是在任何金属切削作业中必须都建立机器设置。它们都影响切削力功率和对金属切削速率。可以通过把它们与留声机唱针和唱片相比较给出其定义。切削速度由任意时刻唱片表面相对于拾音器支臂内部速度来表示进给由唱针每圈径向向内前进量或者由两个相邻槽位置差来表示。切削深度是唱针进入唱片量或者是槽深度。切削在普通车床上完成基本车削工序，那些在外表面上用单刃刀具完成工序叫车削。除钻削铰削和锥体车削外，在内表面作业也由单刃刀具完成。包括车削和镗削在内所有加工工序都可以分为粗加工精加工和半精加工。粗加工工序目是尽可能迅速且高效地去除大量材料，在工件上只留下少量材料给精加工工序。精加工工序用以获得工件最终大小形状和表面光洁度。有时，在精加工工序前进行半精加工作业以便在工件上留下少预定期和均匀量原材料供精加工去除。通常，较长工件是在个或两个车床顶尖支承下进行车削。用于安装车床顶尖锥形孔叫作顶尖孔，它是在工件端部钻出通常沿着柱形部件轴心。与尾架邻近工件端部总是由尾架顶尖支承，而挨着主轴箱端则由主轴箱顶尖支承或装在卡盘内。工件主轴箱端可以装在个四爪卡盘内。这种方法牢固地夹持工件并且把功率平稳地传送到工件由卡盘提供额外支承减少了车削作业时发生震动倾向。如果仔细地将工件精确固定在卡盘上，用这种方法将可以获得精密结果。通过将工件支承在两个顶尖之间可以获得非常精密结果。个车床夹头夹在工件上然后由安装在主轴前端拨盘起带动。先加工工件端，然后可以在车床上将工件转过来加工另端。工件上顶尖孔是用作精确定位面以及承受工件重量和抵抗车削力轴承面。在工件由于任何原因被从车床上拆下后，顶尖孔可以精确地将工件装回车床或另台车床，或都装在台外圆磨床上。工件永远也不要同时通过卡盘和车床顶尖安装在主轴箱端。虽然乍想这似乎是种在卡盘中对正工件快捷办法，但是定不能这么做，因为当工件同时同顶尖支承时不可能将工件均匀地压在爪上。由顶尖获得对正不能维持而且爪压力可能损坏顶尖孔车床顶尖甚至车床主轴。几乎被独自用在大量生产工件上补偿或浮动爪式卡盘是上述个例外。这些卡盘是自动偏心夹紧卡盘不能起到普通三爪或四爪卡盘同样作用。直径非常大工件虽然有时安装在两个顶尖上，但是最好用花盘爪把它们固定在主轴箱端以获得流畅动力传输此外，可以把它们制造成专用部件，但是般没有提供足够大车床夹头来传输动力。除了是安装在花盘上以外，花盘爪像卡盘爪，其主轴轴承上外伸要比大卡盘上也要少些。镗削镗削工序般分两步完成，即粗镗和精镗。粗镗工序目是快速，高效地去除多余金属而精镗工序目是获得所需尺寸表面光洁度和孔位置。孔尺寸通过使用试切割程序而获得。孔直径可以用内卡尺和外千分卡尺测量。测量仪表或内千分卡尺可用于直接测量直径。型心孔和钻孔有时相对于车床旋转是偏心。当镗孔工具进入工件时，镗杆在孔边切口比另边深，当采用这深切口时就会更偏斜了，结果镗孔不与工件旋转同心。这影响通过利用浅切口在整个孔加工中进行几次线切口来纠正。因为每个浅切口使形成孔比使用先前切口形成孔更加同心。在完工前，进行精加工，孔应该与工件旋转同心以确保完工孔会精确定位。肩沟槽轮廓锥度和螺纹也应该在孔内镗出。内槽是用与外部开槽工具相拟工具切削。镗削内槽步骤非常类似于肩部步骤。大肩部使用前导装置定位镗孔工具进行刮削，使用横向滑板进给刀具。内部轮廓使用车床上描摹附件加工。仿形板附件安装在横向滑板上，靠模指跟随标准剖面样板轮廓线运动。这使刀具对应于标准剖面样板轮廓线路径进行移动。这样标准剖面样板轮廓就在孔内得到复制。标准剖面样板精确安装在个专用滑板上，滑板可以在两个方向上进行精确调整以使刀具与工件以正确关系对正。这台车床有个偏心夹型主轴前端，允许在任意方向旋转时进行切削。正常车削世削是在主轴逆时针转动时进行镗削切削是在主轴顺时针方向或向后转动时进行。这允许在孔后侧进行镗削切削，在车床前面，从操作者位置易于看到孔。在具有螺纹主轴前端车床上不应这么做，因为切削力会旋松卡盘。，，，翻译英文原文，，，，，，，，，，，，，，，，翻译英文原文，