。网格也是三角形单元，而其原理是将模具型腔或制品在厚度方向上分成两部分，有限元网格在型腔或制品表面产生。在流动过程中，上下两表面塑料熔体同时并且协调地流动，其模拟过程如图所示。显然，技术表面网格是基于中性面，仍无法解决中性面根本问题，所以双面流技术所应用原理和方法与中面流所应用没有本质上差别，所不同是双面流采用了系列相关算法，将沿中面流动单股熔体演变为沿上下表面协调流动双股流。双面流技术最大优点是模型准备时间大大缩短，这样就大大减轻了用户建模负担，将原来需要几小时甚至几天建模工作缩短为几分钟。因此，基于双面流技术模拟软件问世时间虽然只有短短数年，但在全世界却拥有了庞大用户群，得到了广大用户支持和好评。但是双面流技术有以下不足由于双面流技术没有从根本上解决中性面问题，所以还是无法描述些三维特征，如不能描述惯性效应重力效应对熔体流动影响，不能预测喷射现象熔体前沿泉涌现象等。上下对应表面熔体流动前沿存在差别。由于上下表面网格无法对应，而且网格形状方位与大小也不可能完全对称，所以如何将上下对应表面熔体流动前沿差别控制在所允许范围内是实施双面流技术难点。熔体仅沿着上下表面流动，在厚度方向上未作任何处理，缺乏真实感。分析技术以上两种技术都忽略了厚度方向物理量，只是二维模拟，因而结果不是十分精确。公司三维分析技术采用了真三维实体模流分析技术，经过严谨理论推导与反复验证，将惯性效应非恒温流体等因素考虑到有限元分析中，熔体厚度方向物理量变化不再被忽略，能够更全面地描述填充过程流动现象，使分析结果更能接近现实状况，适用于所有塑件制品。其立体网格是由四节点四面体单元组成。并采用全新立体显示技术，可快速清楚地显示出模型内外部流动场温度场应力场和速度场等分析结果。对于上述分析结果也可利用等位线或等位面方式显示，让实体模型内外部各变量变化情形显示更清楚，还提供动画功能，透过动画方式显示塑料熔体在型腔中流动变化，让用户更直观地看清设计与制造过程中可能遇到问题。但是技术网格划分要求很高，控制方程更加复杂，计算量大时间长，计算效率低，不适合开发周期短并需要通过进行反复修改验证注塑模设计。因此，目前该技术普及率不是很高，不过它最终必将取代中面流技术和双面流技术。注塑模发展趋势注塑模技术不论从理论上还是在应用上都取得了长足进步，但在以下几个方面仍有待于进步完善和发展数学模型数值算法逐步完善注塑模技术实用性，取决于数学模型准确性及数值算法精确性。目前商品化模拟软件模型没有完全考虑物理量在厚度方向上影响，为了进步提高软件分析精度和使用范围，必须进步完善目前数学模型和算法。注塑成型全过程模拟目前，注塑成型模拟软件主要有填充流动保压冷却应力应变和翘曲分析等模块，各模块开发是基于各自独立数学模型，这些模型在很大程度上进行了简化，忽略了相互之间影响。但是，从注塑成型工艺过程来看，塑料熔体填充流动保压和冷却是交织在起并相互影响，因此，填充流动保压和冷却分析模块必须有机地结合起来，进行耦合分析，才能综合反映注塑成型真实情况。优化理论及算法，使技术主动地优化设计将人工智能技术，如专家系统和神经网络等加入设计计算中，使模拟程序能智慧地选择注塑工艺参数提供修正制品尺寸和冷却管道布置方案，减少人工对程序干涉。对新注塑成型方法进行模拟分析目前，在常规注塑成型技术基础上，又发展出了些新注塑成型方法，比如气体辅助注射薄壁注塑成型反应注射和共注射等。但是还没有专门针对这些成型方法模拟软件，所以亟待开发。注塑模集成化与网络化目前商品化注塑模软件与软件之间数据传递主要依靠文件转换，这容易造成数据丢失和。因此在设计制造过程中采取单模型，建立注塑模系统统数据库，加强三者之间联系是今后发展方向之。为适应电子商务发展要求，这个集成系统将实现异地协同设计和虚拟制造。结束语尽管通过大量实践证明，在塑料模具工业中引入技术后，大大缩短了模具设计和制造周期，提高了模具使用寿命和制造精度。同时，技术出现也使注塑模设计从传统经验和技艺走上科学化道路，在定程度上改变了注塑模传统生产方式，但目前技术并不能代替人创造性工作，只能作为种辅助工具帮助工程师了解方案中存在问题，还难以提供个明确改进方案，仍需通过反复交互分析修改再分析，才能将设计人员正确经验体现到模具设计中去，而设计方案确定很大程度上仍需依靠设计人员经验和水平。，，，，，，，，，，，