表面吸收热量。通过以下方式获得热风和偏差，个迭代过程基础上三个模型和原位数据。热偏差数学模型热偏差是加热管行焓升与过热器和再热器管平均焓升比值。热偏差系数被表示为个函数热偏差系数，结构偏差系数，和流量偏差系数如下图模拟计算算法流程图基于热偏差理论将每个锅炉管分为数段。每个管段保持个能量平衡，例如，个管段吸收总能量通过能量平衡计算前气室吸收总辐射能量，后气室吸收辐射能量，管束辐射能量，和管束对流热量。前烟气室管段吸收辐射能量后烟气室管段吸收辐射能量被定义为管段管束辐射能量被定义为表示，见如下式子，型布置过热器管顶部任意位置静压分布被定义为，假设复杂过热器系统由行管头构成，其流量偏差及计算方程如下其中是分配集流管合采集管第个管排压力，是第个管排压降。图电站锅炉再热器热偏差系数最终模拟计算结果热负荷分布基于文献调查，传统电站锅炉沿横向方向上热负荷分布可以概括如下。热偏差是四排管宽度方向个多项式其中可以由它们轴线决定其最大最小热偏差。电站锅炉现场分析锅炉宽度方向由六个变量组成时方程如下其中可以由它们轴线决定其最大最小热偏差。下面假设锅炉中心宽度上最大热偏差为假设个热负荷分布呈抛物线型其中是相对于其轴最大热偏差系数。仿真计算及讨论正如前所提到，图用于计算和得到热负荷仿真模型收敛解。根据热偏差理论和流量偏差理论，通过实验测得电站锅炉外壁金属温度进行计算平均入口和出口气体温度。所有实验结果从现场测得，目标系统为电站锅炉，并且为四角切圆燃烧系统。管安排及流程图示于图中。基于模型计算结果示于图。图通过仿真比较了电站锅炉再热器管壁金属温度实验值和计算值。同直径下最高温度计算值和实验结果约相差，示于图。此模型计算结果与实验结果相对误差在以内，故计算结果与实验结果吻合良好。图呈现了各管列热负荷偏差系数。可以从图中看出，过热器与再热器最大热负荷之间相差，该预测结果大于设计计算标准。图给出了热偏差计算结果，此图中还提出了结构和流量偏差值。在图中可以看出，再热器最大流速偏差大约是，还可以观察到流量偏差低于正常流量，即较大直径下具有较低流速。因此，可以得出结论热偏差关键因素是流量偏差和行与行之间热负荷偏差。因此，通过减少热偏差是最大限度消除锅炉爆管事故关键原因。第六行与第七行之间管热偏差约为总偏差，示于图，值得提是，出现管事故位置般都是热偏差最大位置。年月无锡电厂锅炉正式在热偏差最大第六行再热器管左侧发生事故，如图所示。通过模型预测事故结果与原位置相同。图电站锅炉再热器热偏差模拟计算结果示意图结论在本文中我们提出了个热负荷模型是基于电厂热力学参数热偏差理论和流量偏差理论。模型进行了系统流量分型摘要锅炉过热器和再热器的蒸汽温度产生的热偏差能严重影响其经济性及安全运行。受热面热偏差是锅炉爆管事故热偏差是加热管行焓升与过热器和再热器管平均焓升比值。热偏差系数被表示为个函数热偏差系数，结构偏差系数，和流量偏差系数如下图模拟计算算法流程图基于热偏差理论将每个锅炉管分为数段。每个管段保持个能量平衡，例如，个管段吸收总能量通过能量平衡计算前气室吸收总辐射能量，后气室吸收辐射能量，管束辐射能量，和管束对流热量。前烟气室管段吸收辐射能量后烟气室管段吸收辐射能量被定义为管段管束辐射能量被定义为用以减轻热偏差严重程度。通过对许多电站锅炉过热器和再热器试验测量，其热偏差约在范围内。实用程序中四角切圆燃烧系统锅炉热偏差分布几乎是相同，基于计算标准，沿烟道横向方向上最大热偏差取为，其中包括各行之间流量偏差。图电站锅炉流程图在本文中，我们提出了个模型，是基于电厂热负荷偏差在现场热力学参数热偏差理论和流量偏差理论。该模型已被用于电站锅炉设计，在设计阶段，预测可能出现故障，并评估现有设计。该模型还可以用到不同类型电站锅炉，并且已经成功应用在电站锅炉爆管时间预测和预防上。在设计阶段，可以评估锅炉是否存在爆管风险，而并不能做任何避免这种情况更改。该模型可以识别位置最大温度偏差。这里提到计算标准只能识别最大温度偏差，但不能预测这个最大偏差位置而且其最大热偏差小于试验测量值。因此，提出此模型是非常必要。数学模型此电站锅炉过热器与再热器管系统沿横向方向是平行布置，示于图。此管系统是复杂，并且其结构还取决于锅炉设计实用程序类型。文献，中提出了复杂外表面转移加热管热偏差理论计算。介绍了锅炉过热器和再热器存在几个不同热传递模式，它包括前室气体辐射后室气体辐射管束辐射和对流热传递，示于图。将加热管分为不同组，例如，第和最后个观众流动方向悬管接触管中间管和不同间隔管。在此模型中，每个管被划分在不同锅炉管段。文献提出了流量偏差理论，用以解决复杂锅炉管流速分布系统热偏差。图为电站锅炉流程图。再热器每个管管排布置在图中也有详细指示。图也显示出蒸汽和烟气方向。图是无锡电厂电站锅炉再热器蒸汽流量方向示意图。图再热器最终管板与管排布置蒸汽入口和出口端口分配集流管和三通接头收集数据图中也有显示。从再热器蒸汽流入分配头通过四个三通接头。从分配集流管管子被分在再热器管列管组，示于图，个管列再热器分为两列管列。最后再热器加热管管行由个管组装，示于图，此管组蒸汽流量与其他电站锅炉系统有所不同，流量结果与其他些管相比较低。里外管组过度过热可能导致水冷壁温高于可接受范围，导致管烧坏。热负荷模拟模型流程图提出计算方法示于图热偏差模型包括三个部分，即模型结构偏差流量偏差热负荷偏差。通过电站锅炉数据库文件帮助，结构偏差模型是用来描述过热器和再热器实际结构，并用于计算结构偏差。流量偏差模型模拟是力量和每个锅炉管所吸收热量。热偏差模型用于计算管子外析，着水性涂料原材料和制备应用技术的逐渐提高，水性涂料开始被连续地大范围地使用。但是，纵观所有年代和历史文明，从水性涂料作为保护手段和装饰手段这根本目的来看，它依然存在种缺陷。本文试图通过分析水性涂料的研究和发展方向的关键问题所在，从现代科技角度对水性涂料在新世纪的发展趋势做个预测，从而可以作为世纪研究水性涂料的开始。前言人类装饰各种不同物质表层的历史已有数千年了。完成此项任务最为行之有效的方式就是在被保护或者被装饰物质的表层涂上层耐久性黏附力等特性都达到应用要求的新型材料。这种新型的材料就是水性涂料。可以想象，水性涂料早期的研究历史是部非常规但又是专门研究的历史书籍。人们经常用各种不同的物质混合来做实验，用当时手头上有限的可从自然界获取的材料意外地达到了他们的目的。人类祖先流下来的珍贵遗产依然影响着当今涂料世界，尽管现在的大都分水性涂料都大量采用人工合成物质作为原料，但还是有些水性涂料使用天然物质合成，被稀薄地涂抹在物体表层。现如今，水性涂料要求能够简单让大众使用涂抹之后能够在短时间内固化要求涂料在生产使用过程当中对环境的综合影响最小能够较好抵抗环境的腐蚀作用并且可以提供良好的经济价值。以上是笔者总结的影响当今水性涂料生产和发展的五个重要因素。水性涂料命名原则在水性涂料漫长分散和经验主义的历史演变和发展过程中留下了些晦涩难懂而又容易混淆的词汇。弄清楚经常使用的三种既相互区别有可互换的用语会非常有帮助。亮漆来自阿拉伯语是种在物质成膜时没有共价键干预的涂抹在表层的水性涂料通常由溶剂的蒸发物制得。相反，油漆来自于中世纪拉丁语系是类本质上要求成膜物质在应用过程中发生化学反应的水性涂料。而搪瓷漆来自于德语是油漆家族中的个部分，它的生产过程中用到了固化烘干这步骤。在以前，这些区分是明显而具有针对性的，但是，现在水性涂料的发展使得这些区别越来越小。不过，面对水性涂料日新月异的发展，这些区别还是能够突出其特殊性的。使水性涂料对环境的影响降到最低的方法被公认为项重大技术难题的是如何减少或者排除现代涂料当中有机挥发物质。在今天人口数量庞大工业化程度极高的城市中，有机挥发物引起了许多环境问题。说得更清楚点，这个问题是水性涂料引起的最为严重的问题。水性涂料中相互不起化学反应的组分完全依靠人工助剂组分中的溶剂使它们能够发挥作用，而且使用完之后必须去除那些帮助涂料起保护和装饰作用的组分。较低的溶解度会使得有机挥发物质在水性涂料的使用过程中挥发出来，这是由于使用过程中产生的热量所致。当加热的涂料冷却后，它可以达到人们装饰保护的目的，但是涂料的使用也存在定的局限性，因为当温度过高时它有可能再次变得柔软或者扭曲。更进步说，由于大多数涂层是无定形态或半晶质态，它的抗压和抗冲击能力开始引起人们的关注，人们担心在低温状态下它的这两种能力能否达到要求。水性涂料中可以被人们接受的有机挥发物质是那些不对环境造成危害的物质例如二氧化碳和水。由于高压的要求，液态或超临界态二氧化碳在工业应用中受到限制。表面吸收热量。通过以下方式获得热风和偏差，个迭代过程基础上三个模型和原位数据。热偏差数学模型热偏差是加热管行焓升与过热器和再热器管平均焓升比值。热偏差系数被表示为个函数热偏差系数，结构偏差系数，和流量偏差系数如下图模拟计算算法流程图基于热偏差理论将每个锅炉管分为数段。每个管段保持个能量平衡，例如，个管段吸收总能量通过能量平衡计算前气室吸收总辐射能量，后气室吸收辐射能量，管束辐射能量，和管束对流热量。前烟气室管段吸收辐射能量后烟气室管段吸收辐射能量被定义为管段管束辐射能量被定义为表示，见如下式子，型布置过热器管顶部任意位置静压分布被定义为，假设复杂过热器系统由行管头构成，其流量偏差及计算方程如下其中是分配集流管合采集管第个管排压力，是第个管排压降。图电站锅炉再热器热偏差系数最终模拟计算结果热负荷分布基于文献调查，传统电站锅炉沿横向方向上热负荷分布可以概括如下。热偏差是四排管宽度方向个多项式其中可以由它们轴线决定其最大最小热偏差。电站锅炉现场分析锅炉宽度方向由六个变量组成时方程如下其中可以由它们轴线决定其最大最小热偏差。下面假设锅炉中心宽度上最大热偏差为假设个热负荷分布呈抛物线型其中是相对于其轴最大热偏差系数。仿真计算及讨论正如前所提到，图用于计算和得到热负荷仿真模型收敛解。根据热偏差理论和流量偏差理论，通过实验测得电站锅炉外壁金属温度进行计算平均入口和出口气体温度。所有实验结果从现场测得，目标系统为电站锅炉，并且为四角切圆燃烧系统。管安排及流程图示于图中。基于模型计算结果示于图。图通过仿真比较了电站锅炉再热器管壁金属温度实验值和计算值。同直径下最高温度计算值和实验结果约相差，示于图。此模型计算结果与实验结果相对误差在以内，故计算结果与实验结果吻合良好。图呈现了各管列热负荷偏差系数。可以从图中看出，过热器与再热器最大热负荷之间相差，该预测结果大于设计计算标准。图给出了热偏差计算结果，此图中还提出了结构和流量偏差值。在图中可以看出，再热器最大流速偏差大约是，还可以观察到流量偏差低于正常流量，即较大直径下具有较低流速。因此，可以得出结论热偏差关键因素是流量偏差和行与行之间热负荷偏差。因此，通过减少热偏差是最大限度消除锅炉爆管事故关键原因。第六行与第七行之间管热偏差约为总偏差，示于图，值得提是，出现管事故位置般都是热偏差最大位置。年月无锡电厂锅炉正式在热偏差最大第六行再热器管左侧发生事故，如图所示。通过模型预测事故结果与原位置相同。图电站锅炉再热器热偏差模拟计算结果示意图结论在本文中我们提出了个热负荷模型是基于电厂热力学参数热偏差理论和流量偏差理论。模型进行了系统流量分