工序也是机械加工的必要工序，安排不当或遗漏，会给后续工序和装配带来困难，影响产品质量甚至机器的使用性能。例如，未去毛刺的零件装配到产品中会影响配精度或及工人安全，机器运行段时间后，毛刺变成碎屑混入润滑油中，将影响机器的使用寿命用磁力夹紧过的零件如果不安排去磁，则可能将细微切屑带如产品中，也必然会严重影响机器的使用寿命，甚至还有可能造成不必要的事故。因此，必须十分重视辅助工序的安排。检验时最主要的辅助工序，它对产品质量有重要的作用。检验工序应安排在粗加工阶段结束后转换车间的前后，特别是进入热处理工序的前后重要工序之前或加工工时较长的工序前后特种性能检验，如磁力探伤密封性检验等之前全部加工工序结束之后。二工序的集中与分散拟订工艺路线时，选定了各表面的加工工序和划分加工阶段之后，就可以将同阶段中的各加工表面组合成若干工序。确定工序数目或工序内容的多少有两种不同的原则，它和设备类型的选择密切相关。集中就是将工件的加工集中在少数几道工序内完成。每道工序的加工内容较多。工序集中又可分为采用技术措施集中的机械集中，如采用多刀多刃多轴或数控机床加工等采用人为组织措施集中的组织集中，如普通车床的顺序加工。工序分散则是将工件的加工分散在较多的工序内完成。每道工序的加工内容很少，有时甚至每道工序只有个工步。工序集中与工序分散的特点采用高效的专用设备和工艺装备，生产率高减少了装夹次数，易于保证各表面间的相互位置精度，还能缩短辅助时间工序数目少，机床数量操作工人数目和生产面积都可减少，节省人力物力，还可以简化生产计划和组织工作工序集中通常需要采用专用设备和工艺装备，使用投资大，装备和工艺装备的调整维修较为困难，生产设备工作量大，转换新产品较麻烦。分散的特点设备和工艺装备简单调整方便工人便于掌握，容易适应产品的变换可以采用最合理的切削用量，减少基本时间对操作工人的技术水平要求较低设备和工艺装备数量多操作工人多生产占地面积大。工序集中与分散各有特点，应根据生产类型零件的结构和技术要求现有的生产条件等综合分析后选用。如批量小时，为简化生产计划，多将工序适当集中，使各通用机床完成更多表面的加工，以减少工序数目而批量较大时可采用多刀多轴等高效机床将工序集中。由于工序集中的优点较多，现代生产的发展多趋向于工序集中。工序集中与分散的选择工序集中与分散各有利弊，如何选择，应根据企业的生产规模产品的生产类型现有的生产条件零件的结构特点和技术要求各工序的生产节拍，进行综合分析后选定。本零件为大批大量生产所以可采用较复杂的机械集中对于结构简单的产品，可采用工序分散的原则，批量生产应尽可能采用高效机床，使工序适当集中。对于重型零件，为了减少装卸运输工作量，工序应适当集中而对于刚性较差且精度高的精密工件，则工序应适当分散。随着科学技术的进步，先进制造技术的发展，目前的发展趋势是倾向于工序集中。制定工艺路线应遵循加工工艺原则，即“先面后孔”和“粗精分开”的原则，对于本零件主要是孔和平面的加工。在生产纲领以确定大批量生产的条件下，可以考虑采用万能型机床配以专用夹具，并尽量使工序集中来提高生产率，在合理选择设备粗精分开的原则下，消除由粗加工造成的内应力切削力夹紧力等阴虚对加工精度造成的不利影响。除此之外，还应考虑经济效果，以便使生产成本尽量下降。三拟定工艺路线拟定工艺路线制定工艺路线应遵循加工工艺原则，即“先面后孔”和“粗精分开”的原则，对于本零件主要是孔和面的加工。在生产纲领以确定大批量生产的条件下，可以考虑采用万能型机床，配以专用夹具，并尽量使工序集中来提高生产率，再合理选择设备，粗精分开的原则下，消除由粗加工造成的内应力切削力夹紧力等因素对加工精度造成的不利影响。拟定工艺路线时，在首先选择好定位基准后，紧接着需要考虑如下几方面的问题。表面加工方法的选择表面加工方法的选择，就是为零件上每个有质量要求的表面选择套合理的加工方法。在选择时，般先根据表面精度和粗糙度要求选择最终加工方法，然后再确定精加工前前期工序的加工方法。选择加工方法，既要保证零件表面的质量，又要争取高生产率，同时还要考虑以下因素首先应根据每个加工表面的技术要求，确定加工方法和分几次加工。应选择相应的能获得经济精度和经济粗糙度的加工方法。加工时，不要盲目采用高的加工精度和小的表面粗糙度的加工方法，以免增加生产成本，浪费设备资源。应考虑工件材料的性质。列如，淬火钢精加工应采用磨床加工，但有色金属的精加工为避免磨削时赌塞砂轮，则应采用金刚镗或高速精细车削等。要考虑工件的结构和尺寸。列如，对于级精度的孔，采用镗铰拉和磨削等都可以达到要求。但箱体上的孔般不宜采用拉或磨削，大孔时宜选择镗削，小孔时则选择铰孔。要根据生产类型选择加工方法。本工件为大批量生产，应采用生产率高质量稳定的专用设备和专用工艺装备加工。还应该考虑本企业的现有设备情况和技术条件以及充分利用新工艺新技术的可靠性。应充分利用企业的现有设备和工艺手段，节约资源，发挥群众的创造性，挖掘企业潜力同时应重视新技术新工艺，设法提高企业的工艺水平。其他特殊要求。例如工件表面纹路要求表面力学性能要求等。加工阶段的划分为了保证零件的加工质量和合理地使用设备人力，零件往往不可能在个工序内完成全部加工工作，而必须将整个加工过程划分为粗加工半精加工和精加工三大阶段。粗加工阶段的任务是高效地切除各加工表面的大部分余量，使毛坯在形状和尺寸上接近成品半精加工阶段的任务是消除粗加工留下的误差，为主要表面的精加工做准备，并完成些次要表面的加工精加工阶段的任务是从工件上切除少量的余量，保证各主要表面达到图纸规定的质量要求。另外，对零件上精度和表面粗糙度要求特别高的表面还应在精加工后增加光整加工，称为光整加工阶段。划分加工阶段的主要原因有保证零件加工质量，粗加工时切除的金属层较厚，会产生较大的弹性变形和热变形另外，粗加工造成的误差将通过半精加工和精加工予以纠正。有利于合理使使用设备粗加工时可使用功率大刚度好而精度较低的高效率机床，以提高生产率。而精加工则可使用高精度机床，以保证加工精度要求。这样既充分发挥了机床各自的性能特点，又避免了以粗干精，延长了高精度机床的使用寿命。便于及时发现毛坯缺陷由于粗加工切除了各方面的大部分余量，毛坯的缺陷如气孔沙眼余量不足等可及早被发现，及时修补或报废，从而避免继续加工而造成的浪费。避免损伤已加工表面将精加工安排在最后，可以保护精加工表面在加工过程中少受损伤或不受损伤。便于安排必要的热处理工序划分阶段后，在适当的时机在机械加工过程中插入热处理，可使冷热工序配合得更好，避免因热处理带来的变形。值得指出的是，加工阶段的划分不是绝对的。例如，对那些加工质量不高刚性较好毛坯精度较高加工余量小的工件，也可不划分或少划分加工阶段对于些刚性好的重型零件，由于装夹运输费时，也常在次装夹中完成粗精加工，为弥补不划分加工阶段引起的缺陷，可在粗加工之后松开工件，让工件的变形得到恢复，稍留间隔后用较小的夹紧力重新夹若选择未加工的表面作为定位基准，这种基准被称为粗基准。若选择已加工的表面作为定位基准，则这种基准称为精基准。粗基准考虑的重点是如何保证各加工表面有足够的余量，而精基准考虑的重点是如何减少误差。在选择定位基准时，通常是从保证加工精度要求出发的，因而分析定位基准选择的顺序应从精基准到粗基准。二基准的选择粗基准的选择如果必须首先保证工件上加工表面与不加工表面之间的位置要求，应以不加工表面作为粗基准。如果在工件上有很多不需加工的表面，则应以其中与加工表面的位置精度要求较高的表面作粗基准。如果必须首先保证工件重要表面的加工余量均匀，应以选择该表面作粗基准。如需保证各加工表面都有足够的加工余量，应选择加工余量较小的表面作粗基准。选作粗基准的表面应平整，没有浇口冒口飞边等缺陷，以便定位可靠。粗基准般只能使用次，特别是主要定位基准，以免产生较大的位置误差。选择精基准应考虑如何保证加工精度和装夹可靠方便，般应遵循以下原则基准重合原则即应尽可能选择设计基准作为定位基准。这样可以避免基准不重合引起的误差。基准统原则即应尽可能采用同个定位基准加工工件上的各个表面。采用基准统原则，可以简化工艺规程的制定，减少夹具的数量，节约了夹具设计和制造费用同时由于减少了基准的转换，更有利于保证各表面间的相互位置精度。利用两中心孔加工轴类零件的各外圆的表面，即符合基准统原则。互为基准原则即对工件上两个互为位置精度要求比较高的表面进行加工时，可以利于两个表面互相作为基准，反复进行加工，以保证位置精度要求。例如，为保证套类零件内外圆柱面较高的同轴度要求，可先以孔为定位基准加工外圆，再以外圆为定位基准加工内孔，这样反复多次，就可使两者的同轴度达到很高要求。自为基准原则即些加工表面加工余量小而均匀时，可选择加工表面本身作为定位基准。精确可靠原则即所选基准应保证工件定位准确按装可靠夹具设计简单操作方便。当零件有不加工表面时，应以这些不加工表面做粗基准，若零件由若干个不加工表面时，则应以与加工表面要求相对精度较高的不加工表面作为粗基准。精基准的选择用设计基准作为定位基准，实现“基准重合”，以免产生基准不重合误差。当工件以组精基准定位可以较方便地加工很多表面时，应尽可能采用此组精基准定位，实现“基准统”，以免产生基准转换误差。当精基准或光整加工工序要求加工余量小而均匀时，应选择加工表面本身作为精基准，即遵循“自为基准”原则。该加工表面与其他表面间的位置精度要求由先行工序保证。为获得均匀的加工余量或较高的位置精度，可遵循“互为原则”反复加工的原则。有很多方案可供选择时应选择定位基准精确稳定夹紧可靠，可使夹具结构简单的表面互为基准。在选择精基准时，考虑重点是如何减少误差，保证加工精度和安装方便，本零件图孔都已自身的中轴线为设计基准，所以精加工这些孔时都要以自身轴线为精基准。第五节零件加工知识零件表面加工方法零件表面加工方法的选择参考机械设计手册零件表面加工方法的选择零件表面加工方法应考虑的问题零件表面的加工方法，主要取决于加工表面的技术要求。这些技术要求还包括由于基准不重合而提高了作为精基准的技术要求。选择加工方法应考虑工艺规程是在结合本厂具体情况，总结实践经验的基础上，依据科学的理论和必要的工艺试验后制订的，它反映了加工过程的客观规律，工人必须按照工艺规程进行生产，才能保证产品质量，才能提高生产效率。它是新建和扩建工厂的原始材料。根据工艺规程，可以确定生产所需的机械设备技术工人基建面积以及生产资源等。它是进行技术交流，开展技术革新的基本资料。典型和标准的工艺规程能缩短生产的准备时间，提高经济效益。先进的工艺规程必须广泛吸取合理化建议，不断交流工作经验，才能适应科学技术的不断发展。工艺规程则是开展技术革新和技术交流必不可少的技术语言和基本资料。制定工艺规程的步骤制定机械加工工艺规程的步骤大致如下熟悉和分析制订工艺规程的主要依据，确定零件的生产纲领和生产类型分析零件工作图和产品工作图，进行零件结构工艺分析确定毛坯，包括选择毛坯类型及制造方法选择定位基准或定位基面拟订工艺路线确定各工序需用的设备及工艺装备确定工序余量工序尺寸及其公差确定各主要工序的技术要求及检验方法确定各工序的切削用量和时间定额，并进行技术经济分析，选择最佳工艺方案填写工艺文件。制定工艺规程时要解决的主要问题制定工艺规程时，主要解决以下几个问题零件图的研究和工艺分析毛坯的选择位基准的选择艺路线的拟订序内容的设计，包括机床设备及工艺装备的选择加工余量和工序尺寸的确定切削用量的确定热处理工序的安排工时定额的确定。二加工工艺过程制定机械加工工艺是机械制造企业工艺技术人员的项主要工作内容。机械加工工艺规程的制订与生产实际有着密切的联系，它要求工艺规程制订者具有定的生产实践知识和专业