1、“.....浇口的形式及特点综合点浇口呼侧浇口两种浇口形式的优缺点，采用剪切浇口。因为塑件侧壁距离横浇道较远，因直接在侧壁进料是很难实现的，因此又增设了工艺输助浇口，从而使浇注系统进步完善。这种浇口形式主要有以下优点是塑件表面无浇口痕迹，并且外表面无明显的熔接痕，所以外观质量较好。二是浇口的位置和数量可视塑件的质量而增加减少或改变浇口的位置模具修改也比较方便。三是在塑件顶出的同时，浇口剪断并脱落，可节省去毛刺工序，并有得于机床自动化。从塑料流程尽量致的原则出发，采用了两个剪切浇口处都设有顶杆，用以切断剪切浇口，其工艺辅助浇口可手工去除。.浇口尺寸的确定浇口结构尺寸可由经验公式，并由塑料模具技术手册之轻工模具手册之中图查得，浇口深度.取式中浇口深度塑料系数，由塑料性质决定塑件壁厚.浇口宽度取.式中塑件型腔表面积。浇口长度为了去除浇口方便，浇口长度也可取。所以可取.注其尺寸实际应用效果如何，应在试模中检验与改进。.浇口位置的选择浇口位置的选择对塑件质量的影响极大......”。

2、“.....此外，在选择浇口位置和形式时，还应考虑到浇口容易切除，痕迹不明显，不影响塑件外观质量，流动凝料少等因素。.浇注系统的平衡对于中小型塑件的注射模具己广泛使用模多腔的形式，设计应尽量保证所有的型腔同时得到均的充填和成型。般在塑件形状及模具结构允许的情况下，应将从主流道到各个型腔的分流道设计成长度相等形状及截面尺寸相同型腔布局为平衡式的形式，否则就需要通过调节浇口尺寸使各浇口的流量及成型工艺条件达到致，这就是浇注系统的平衡。分流道的平衡在多腔模具中，熔体在主流道与各分流道，或各分流道之间的体积流量是不会相同的，但可以认为他们的流速是相等的，以此达到各型腔同时充满的目的。为此各流道之间应以不同的长度或截面尺寸来达到流量不主流道长度主流道长度，应尽量小于上标准模架及该模具结构，取主流道锥度主流道锥角般应在，取......”。

3、“.....主流道大端直径主流道大端直径.主流道大端倒圆角倒角.根据以上数据和注射机的有关参数，设计出主流道如下图图主流道形式主流道衬套的形式主流道部分在成型过程中，其小端入口处与注射机喷嘴及定温度压力的塑料熔要冷热交换地反复接触，属易损件，对材料要求较高，因而模具的主流道部分常设计成可拆卸更换的衬套式俗称浇口套，以便有效地选用优质钢材单独进行加工和热处理。般采用碳素工具钢如等，热处理要求淬火。主流道衬套应设置在模具对称中心位置上，并尽可能保证与相联接的注射机喷嘴同轴心线。图主流道的位置主流道衬套的形式有两种是主流道衬套与定位圈设计成整体式，般用于小型模具二是主流道衬套与定位圈设计成两个零件，然后配合在固定在模板上。该模具尺寸较小，主流道衬套可以选用整体式。设计出主流道衬套的尺寸如下图图主流道的具体尺寸主流道衬套的固定形式如下图图衬套的固定形式.冷料井的设计在完成次注射循环的间隔，考虑到注射机喷嘴和主流道入口这段熔体因辐射散热而低于所要求的塑料熔体的温度......”。

4、“.....这时才达到正常的塑料熔体温度。位于这区域内的塑料的流动性能及成型性能不佳，如果这里相对较低的冷料进入型腔，便会产生次品。为克服这现象的影响，用个井穴将主流道延长以接收冷料，防止冷料进入浇注系统的流道和型腔，把这用来容纳注射间隔所产生的冷料的井穴称为冷料井冷料穴。.主流道冷料井的设计主流道冷料井设计成带有摧杆的冷料井，底部由根摧杆组成，摧杆装于摧杆固定板上，与摧杆脱模机构连用。冷料井的孔设计成倒锥形，便于将主流道凝料拉出。当其被摧出时，塑件和流料凝道能自动坠落，易于实现自动化操作。主流道冷料井的设计如下图所示图主流道冷料井的设计分流道冷料井的设计当分流道较长时，可将分流道的端部沿料流前进方向延长作为分流道冷料井，以储存前锋冷料，其长度为分流道直径的.倍。.分流道的设计该模具为模两腔的结构，应设置分流道。分流道的设计应能满足良好的压力传递和保持理想的填充状态，使塑料熔体尽快地流经分流道充满型腔，并且流动过程中压力损失及热量损失尽可能小，能将塑料熔体均衡地分配到各个型腔......”。

5、“.....要减少流道内的压力损失，则希望流道的截面积大，流道的表面积量与注射机的塑化率最大注射量及锁模力等参数有关，此外，还受塑件的精度和生产的经济性等因数影响。可根据注射机的最大注射量确定型腔数式中注射机的最大注射量的得用系数，般取.注射机允许的最大注射量浇注系统所需塑料的质量或体积或单个塑件的质量或体积或。所以需要符合要求.塑件在分型面上的投影面积与锁模力校核注射成型时，塑件在模具分型面上的投影面积是影响锁模力的主要因素，其数值越大，需要的锁模力也就越大。如果这数值超过了注射机允许使用的最大成型面积，则成型过程中将会出现溢漏现象。因此，设计注射模时必须满足下面关系﹤式中注射机允许使用的最大成型面积其他符号意义同前。注射成型时，模具所需的锁模力与塑件在水平分型面上的投影面积有关，为了可靠地锁模，不使成型过程中出现溢漏现象，应使塑料熔体对型腔的成型压力与塑件和浇注系统在分型面上的投影面积之和的乘积小于注射机额定锁模力，即﹤式中符号意义同前......”。

6、“......﹤符合要求.最大注射压力校核注射机的额定注射压力即为它的最高压力,应该大于注射机成型时所调用的注射压力，即﹥很明显，上式成立，符合要求。.模具与注射机安装部份的校核喷嘴尺寸注射机头为球面，其球面半径与相应接触的模具主流道始端凹下的球面半径相适应。模具厚度模具厚度又称闭合高度必须满足﹤﹤式中注射机允许的最小厚度，即动定模板之间的最小开距注射机允许的最大模厚。注射机允许厚度﹤﹤符合要求。．开模行程校核开模行程合模行程指模具开合过程中动模固定板的移动距离。注射机的最大开模行程与模具厚度无关，对于单分型面注射模式中摧出距离脱模距离包括浇注系统凝料在内的塑件高度。开模距离取包括浇注系统凝料在内的塑件高度取余量取则有符合要求。.分型面位置的确定分型面是决定模具结构形式的重要因素，它与模具的整体结构和模具的制造艺有密切关系，并且直接影响着塑料熔体的流动特性及塑料的脱模。••线膨胀系数滞流温度表力学性能屈服强度抗拉强度断裂伸长率拉伸弹性模量.抗弯强度弯曲弹性模量......”。

7、“.....缺口表电气性能表面电阻率.体积电阻率•.击穿电压介电常数.介电损耗角正切.耐电弧性.成型塑件的主要缺陷及消除措施主要缺陷缺料气孔飞边出现熔接痕塑件耐热性不高连续工作温度为左右热变形温度约为耐气候性差在紫外线作用下易变硬变脆。消除措施加大主流道分流道浇口加大喷嘴增大注射压力提高模具预热温度。模具结构形式的拟定.确定型腔数量及排列方式般来说，精度要求高的小型塑件和中大型塑件优先采用模腔的结构对于精度要求不高的小型塑件没有配合精度要求，形状简单，又是大批量生产时，若采用多型腔模具可提供独特的优越条件，使生产效率大为提高。型腔的数目可根据模型的大小情况而定。该塑件对精度要求不高，为低精度塑件，再依据塑件的大小，采用模两型的模具结构。型腔的排列方式如下图。图型腔排列方式.模具结构形式的确定.多型腔单分型面模具塑件外观质量要求不高，尺寸精度要求般的小型塑件，可采用此结构。.多型腔多分型面模具塑件外观质量要求高，尺寸精度要求般的小型塑件，可采用此结构。该塑件外观质量要求不高......”。

8、“.....因此可采用多型腔单分型面的设计。从塑件上容易看出模具的分型面位置摧出机构的设置以及浇口的位置。分型面为单分型面垂直分型。最常用的浇口形式有第是侧浇口。这种浇口形式注射工艺工人比较熟悉，在制造上加工比较方便，但不得因素是浇道流程长，热量损耗大，因此容易产生明显的拼料痕迹。如果要得到改善，则需加大浇道尺寸，但随之浇道部份的回料增多。其次塑料的进料口部分需去毛刺，这样既增加了去毛刺的工时，又损坏了周围的美观。第二是点浇口。塑料注射时，在点浇口以高速注入型腔，部份动能转变为热能，因此塑料在会合时的热量损耗比侧浇口少，所以会合处熔合较好，熔接痕不太明显。其缺点是塑件的正面将留下点烧口的痕迹，影响塑件的美观，并且为了取出点浇口的浇道剩料，型腔必须移动。由于型腔重量较大，所以不方便移动。第三种是综合上述两种浇,手机外壳,注塑,设计,毕业设计,全套......”。

9、“.....通过对塑件进行工艺的分析和比较,最终设计出副注射模。该课题从产品结构工艺性，具体模具结构出发，对模具的成型零部件合模导向机构浇注系统侧向分型与抽芯机构推出机构加热和冷却系统排气系统支承零部件注射机的选择及有关参数的校核都有详细的设计，同时并简单的编制了模具的加工工艺。通过整个设计过程表明该模具能够达到此塑件所要求的加工工艺。根据题目设计的主要任务是手机外壳注射模的设计。也就是设计副注射模具来批量生产手机外壳塑件产品，以实现自动化提高产量。关键词手机外壳注射模模具结构加工工艺目录摘要目录塑件的成形工艺性分析.塑件材料的选择及其结构分析.的注射成型工艺.性能分析.成型塑件的主要缺陷及消除措施模具结构形式的拟定.确定型腔数量及排列方式.模具结构形式的确定注塑机型号的确定.有关塑件的计算.注射机型号的确定.注射机及型腔数量的校核.注射机及参数量的校核.分型面位置的确定分型面的形式分型面的设计原则分型面的确定．浇注系统的形式和浇口的设计.浇注系统设计原则.主流道的设计.冷料井的设计......”。