1、“.....巩固深化和扩展了我对所学的专业课程和专业知识，实例了我正确的工程设计思路，培养了我查阅和使用标准规范模具设计图册及相关资料的能力以及计算绘图数据处理计算机辅助设计等方面的能力。致谢历经近学期的毕业设计即将结束，敬请各位老师对我的设计过程作最后检查。从陌生到开始接触，从了解到熟悉，这是每个人学习事物所必经的般过程，我对模具的认识过程亦是如此。经过这几月的努力，我相信这次毕业设计定能为我的大学生涯划上个圆满的句号，为将来的事业奠定坚实的基础。在毕业设计即将结束之际，感谢我的指导老师陈杏妹老师，感谢老师对我认真耐心的指导，她让我对模具行业有了个新的认识，并对我的毕业设计提供了宝贵的意见，还让我对模具的设计和模具的加工能合理的结合起来，使我在设计模具时能考虑到加工问题，让我受益非浅。在整个设计过程中，我还得到周围同学的帮助，通过和他们的交流和学习，让我想到不少设计思路。在此，对关心和指导过我的各位老师和帮助过我的各位同学表示衷心的感谢!多型腔注射模中分流道中为了分配物料，通常由级分流道和二级分流道......”。

2、“.....浇口指分流道末端与模腔入口之间狭窄且短小的段通道。它的功能是使塑料熔体加快流速注入模腔内，并有序的填满型腔，且对补缩具有控制作用。冷料井通常设置在主流道和分流道转弯处的末端。其功用为“捕捉”和贮存熔料前锋的冷料。冷料井也经常起拉勾凝料的作用。浇注系统设计原则浇注系统与塑件起在分型面上，应有压降流量和温度分布的均衡布置尽量缩短流程，以降低压力损失，缩短充模时间浇口位置的选择，应避免产生湍流和涡流，及喷射和蛇形流动，并有利排气和补缩避免高压熔体对型芯很让和嵌件产生冲击，防止变形和位移浇注系统凝料脱出方便可靠，易与塑件分离或切除整修容易，且外观无损伤熔合缝位置需合理安排，必要时配置冷料井或溢料槽尽量减少浇注系统的用料量浇注系统应达到所需精度和粗糙度，其中浇口须有以上精度。浇注系统布置在多模腔中，分流道的布置有平衡式和非平衡式两类，般以平衡式为宜。平衡式布置从主流道末端到各型腔的分流，其长度端面形状和尺寸都对应相等。这种布置可使塑料熔体均衡地充满各个型腔。起出模的各塑件质量和尺寸精度的致性好。但分流道较长，对熔体阻力大......”。

3、“.....如图.所示，圆周均不，较适宜均衡充模，但流道较长。而形排列，适宜于矩形塑件。.浇注系统平衡式布置圆形排列形排列。非平衡式布置见图.，由于从主流道末端到各个型腔的分流道长度各不相等。为达到均衡充模，需将浇口尺寸按距主流道远近，进行修正。此种布置，流程虽短但制件质量致性很难保证。图.浇注系统非平衡式布置浇注系统无论是平衡或非平衡布置，型腔均应与模板中心对称。使型腔和流道的投影中心与注射机锁模力中心重合，避免注射时产生附加的倾侧力矩。.流道系统设计流道系统包括主流道分流道和冷料井以及结构设计。主流道设计主流道通常位于模具的中心，是塑料熔体的入口，其形状为圆锥形，便于熔融塑料的顺利进入，开模时又能使主流道的凝料顺利拔出。热塑性塑料的主流道般由浇口套构成。主流道入口直径，应大于注塑机喷嘴直径左右。这样便于两者能同轴对准，也使得主流道凝料能顺利脱出。主流道入口的凹坑球面半径，应该大于注塑机喷嘴头半径约。反之，两者不能很好粘合，会让塑料熔体反喷，出现溢边导致脱模困难。锥孔粗糙度。主流道的锥角。过大的锥角会产生湍流或涡流，卷入空气......”。

4、“.....比表面增大，热量损耗大。压力注塑成型过程中的压力包括塑化压力和注射压力。它们关系到塑化和成型的质量。时间成型周期完成次注射成型所需要的时间，称为成型周期。它是决定注射成型生产率及塑件质量是项重要因素。.注塑模的机构组成注射模具包括动模和定模两部分，动模安装在注射机的移动模板上，定模安装在注射机的固定模板上。注射时动模与定模闭合，构成型腔和浇注系统，开模时动模与定模分离，以便取出塑料制品。根据模具中各个部件所起的作用，可将模具分为以下几个基本组成部分成型零部件主要用来决定制品的几何形状和尺寸，如凸模决定制品的内形，而凹模决定制品的外形。合模导向机构主要用来保证动模和定模两大部份或模具中其它零部件如凸模合凹模之间的准确对和，以保证制品形状和尺寸的精确度，并避免模具中各种零件发生碰撞和干涉。浇注系统是将注射机射出的塑料熔体引向闭合模腔的通道，对熔体充模时的流动特性以及注射成型质量都具有重要影响。由主浇道分流道浇口及冷料穴等组成。推出机构在开模过程中......”。

5、“.....调温系统为了满足注射工艺对模具温度的要求，需要有调温系统对模具的温度进行调节。模具的冷却般依靠模具内开设的冷却水道中的冷却水，模具的加热则依靠在模具内部或周围安装的电加热元件。排气结构注射模中设置排气结构是为了在塑料熔体充模过程中排除模腔中的空气和塑料本身挥发出的各种气体，以避免他们造成缺陷。排气结构即可以是排气槽，也可以是模腔附近的些配合间隙。支承零部件这类零部件在注射模中用来安装固定或支承成型零部件等上述七种功能结构，将支承零部件组装在起，可以构成模具的基本骨架。.方案论证此次设计的塑料模具的塑件图如图.所示。图.镜头防护盒方案模腔，采用强制脱模，采用直接浇口，这种浇口流动阻力小，进料快。方案二模四腔，采用斜顶抽芯，浇口采用潜伏式浇口，这种浇口尺寸小，冷凝快，成型周期快。方案虽然模具设计结构比较简单，但是塑件容易产生变形或者破坏。同时采用直接浇口，影响外观质量。方案二模具结构相对方案复杂些，但结构更加合理。潜伏式浇口给设计增加困难，但成型的产品质量明显优于方案。经过以上两种方案综合比较......”。

6、“.....所示。图.镜头防护盒的模具结构草图注射成型机的选择.估算塑件体积用软件计算单件塑件体积为.估算浇注系统的体积.估算总体积.估算塑件质量此塑件材料为聚碳酸酯，经查表的其密度。则，其质量为.注塑机的注射容量确定了单个塑件的体积和模腔数量就可以大体计算出多模塑件的总体积，再加上教主系统中主流到分流到浇口冷料井的体积，即是模的塑料的总体积在选择注射机的注射容量时可用下式计算。式中注射机最大注射容量，成型塑件与浇注系统体积总和，.最大注射容量的利用系数。聚碳酸酯的注射成型工艺参数密度.吸水率.收缩率热变性温度.，拉伸强度弯曲强度弹性模量冲击强度无缺口，不断适用注塑机类型螺杆式柱塞式均可。.塑件的成型工艺塑料的种类很多，其成型的方法也很多，有注射成型压缩成型压注成型挤出成型气动与液压成型泡沫塑料的成型等。其中前四种方法最为常用。本塑件的成型采用注射成型。注射成型又称为注射模塑，是热塑性塑料制件的种主要成型方法，除个别热塑性塑料外，几乎所有热塑性塑料都可用此方法成型。近年来，注射成型已成功的用来成型些热固性塑件......”。

7、“.....它的特点是成型周期短，能次成型外观复杂尺寸精密带有嵌件的塑料制件，且生产率高，易于实现自动化生产，所有广泛用于塑料制件的生产中，但注射成型的设备及模具的制造费用较高，不适合单件及批量较小的塑料制件生产。注射成型所用的设备是注塑机。目前注塑机的种类很多，但普遍采用的是柱塞式注塑机和螺杆式注塑机。注射成型的原理注射成型是原理是将颗粒状态或粉状塑料从注塑机的料斗送进加热的料筒中，经过加热熔融塑化成为粘流态熔体，在注射剂柱塞或螺杆的高压推动下，以很大的流速通过喷嘴注入模具型腔，经定时间的保压冷却定型后可保持模具型腔所赋予的形状，然后开模分型获得成型塑件，这样就完成了次工作循环。如图.所示。图.注射成型工作循环注射成型的工艺过程注射成型工业过程包括成型前的准备注射成型过程以及塑件的后处理三个阶段。成型前的准备为确保注射过程顺利进行和保证质量，应对所用设备和塑料进行下准备工作成型前对原料的预处理根据各种塑料的特性及供料状况，般在成型前对原料进行外观指色泽粒度大小及均匀性等和工艺性能熔融指数流动性收缩率等检验......”。

8、“.....则有时还需进行捏合塑炼造料等操作。此外对所用料粒有时还需要进行干燥。料筒的清洗在注射成型前，如果料筒内残余塑料与将要使用的塑料不致以及需要调换颜色或发现塑料中有分解现象时，都需要对料筒进行清洗或更换。柱塞式注射机料筒内的存料量较多且料筒中间有分流梭，因此清洗较困难，必须拆卸清洗或者采用专用料筒。螺杆式注射机通常是直接换料清洗。为节省时间和原料，换料清洗应根据塑料的热稳定性成型温度范围及各种塑料之间的相容性的因素采用正确的清洗步骤。当新料的成型温度高预料筒内存料的成型温度时，先将料筒温度升至新料的最低成型温度，然后加入新料，并连续“对空注射”，直至全部存料清洗完毕，在调整料筒温度进行正常生产。当新料成型温度比存料成型温度低，则先将料筒温度升高到存料最好的流动温度后切断电源，用新料在降温下进行清洗。当新料与存料成型温度相近时，则不必变更温度，直接清洗即可。脱模剂的使用脱模剂是使塑件容易从模具中脱出而敷在模具表面上的种助剂。常用的脱模剂有硬脂酸锌液体石蜡和硅油等。除了硬脂酸锌不能用于聚酰胺之外......”。

9、“.....其中尤以硅油脱模效果最好，只要对模具施用次，即可长效脱模，但价格很贵。硬脂酸锌标准件的广泛应用，将极大的影响模具制造周期，提高模具的质量，并降低模具的制造成本。模具技术含量的不断提高，将使中高档模具比例不断增大，产品的机构调整将引发模具市场走势不断变化。国外发展状况高新技术在欧美模具企业得到广泛应用，欧美许多模具企业的生产技术水平，在国际上是流的。将高新技术应用于模具的设计与制造，已成为快速制造优质模具的有力保证。的广泛应用，显示了用信息技术带动和提升模具工业的优越性。在欧美，已成为模具企业普通应用的技术。为了缩短制模周期提高市场竞争力，普遍采用高速切削加工技术。快速成型技术与快速制模技术获得普遍应用。目前，国外注射成型技术的发展迅速，精密注射成型注射成型中的计算机技术的广泛应用，以及全电动注射剂两板式注射机无拉杆注射机电磁动态化注射机低压注射成型高速注射成型复合注射成型超级小精密注射成型等技术的研发及应用，都大大提高了国外模具的生产和制造水平。中国与国外先进技术的差距中国模具生产总量虽然已位居世界第三......”。