1、“.....通常和注射机喷嘴在同轴线上，熔料在主流道中并不改变方向，其形状大小直接影响塑料的流动速度和填充时间。设计要点为便于凝料从主流道中拉出，主流道设计成锥角，其圆锥角，对流动性差的塑料可取，过大会造成流速减慢，易成涡流，内壁粗糙度为.，尽量不采用分段组合形式。本设计材料为，选较合适。主流道大端般呈圆角，以减小料流转向过渡时的阻力。圆角半径般取，本设计中取。在保证塑件成型良好和模具结构允许的前提下，主流道应尽可能短，般小于，否则将会使主流道凝料增多，塑料耗量大，且增加压力损失，使塑料降温过多而影响注射成型。为了使熔料从喷嘴完全进入主流道而不溢出，应使主流道和注射机的喷嘴紧密对接，主流道对接处设计成半球凹坑，其半径，其小端直径.，凹坑深度取。为注射机喷嘴半径，为喷嘴口直径。根据所选注塑机，则主流道小端尺寸为主流道球面半径喷嘴球面半径.主流道衬套形式本设计为中小型模具，但为了便于加工和缩短主流道长度，同时保证拆卸更换方便......”。

2、“.....然后配合固定在模板上。主流道长度取，约等于定模板的厚度。主流道衬套如图所示，材料采用钢，热处理淬火后表面硬度为。图主流道衬套主流道凝料体积为式.式中，主流道断面当量半径主流道长度。主流道剪切速率校核由经验公式式.式中式.浇注系统断面当量半径式.主流道剪切速率尺寸偏小，主要是喷嘴尺寸偏大，使主流道尺寸偏大所致。生产实践证明当注射模主流道和分流道的剪切速率，浇口的剪切速率时，所成型的塑料质量好，由此，对般热塑性塑料，按推荐的值作为依据。.分流道设计分流道是指主流道末端与浇口之间这段塑料熔体流动的通道。般开设在分型面上，起分流和转向的作用。用于模多腔或单型腔多浇口的场合。在分流道的设计时，应考虑尽量减小在流道内的压力损失和尽可能避免熔体温度的降低，同时还要考虑减小流道的容积。分流道的设计应遵循的原则是比表面积流道表面积与其体积之比为最小。流道长度应尽量短，截面尽量小。通常可选用的分流道截面形状有矩形半圆形形梯形正方形，圆形等......”。

3、“.....冷度慢热机磨擦损失小缺点浇道的机械加工困难。梯形断面优点易于机械加工具热量损失阻力损失场较小，故其常用的形式其断面尺寸比例为斜边与分模线的垂线呈度的斜角。形断面优缺点与梯形断面分流道基本相同。为减小流道内在的压力损失和传热损失，希望流道的截面积大确定型腔数目般有以下四种方法根据经济性确定型腔数目根据总成型加工费用最小的原则，并忽略准备时间和试生产原料费用，仅考虑模具的加工费用和塑件成型加工费用模具费用为注塑成型费用总成型加工费用为使总的成型加工费用最小，即令，则有式.所以式.根据注射机的额定锁模力确定型腔数目当成型大型平板制件时，常用这种方法.设注射机的额定锁模力为，型腔内塑料熔体的平均压力为，单个制品在分型面上的投影面积为，浇注系统在分型面上的投影面积为，则式.即式.根据注射机的最大注射量确定型腔数目设注射机的最大注射量为，单个制品的质量为，浇注系统的质量为，则型腔的数目为式.若将质量用除以密度体积表示，上述公式也可用。根据制品精度确定型腔数目根据经验，在模具型腔中每增加个型腔......”。

4、“.....设模具中的型腔数目为，制品的基本尺寸为，塑件的尺寸公差为，单型腔模具注塑生产时可能产生的尺寸误差为聚甲醛为.，尼龙为.，聚碳酸酯聚氯乙烯等非结晶型塑料为.，则有塑件尺寸精度的表达式为式.简化后可得型腔数目为式.对于高精度制品，由于多型腔模具难以使各型腔的成型条件致，故通常推荐型腔数目不超过个。鉴于所设计的制件的精度要求，又是大批量的生产，可以采用模多腔的形式。考虑到模具制造费用低点，设备运转费用小点，初定为模四腔的模具形式。.型腔排列形式的确定确定了型腔数目以后，接下来要考虑型腔的排列形式，多型腔在模板上排列形式通常有圆形形直线形及复合形等，在设计时应注意以下几点尽可能采用平衡式排列，确保制品质量的均和稳定。型腔布置与浇口开设部位应力求对称，以便防止模具承受偏载而产生溢料的现象。尽量使型腔排列得紧凑，以便减小模具的外形尺寸。本设计型腔的排列方式为形，四个塑件与轴对称。如图所示图型腔排列形式成型零件的设计塑料在成型加工过程中，用来充填塑料熔体以成型制品的空间被称为型腔......”。

5、“.....通常包括凹模凸模和型芯等。成型零件工作时，直接与塑料接触，承受塑料熔体的高压料流的冲刷，脱模时与塑件间还要发生摩擦。因此，成型零件要求有正确的几何形状，较高的尺寸精度和较低的表面粗糙度此外，成型零件还要求结构合理，有较高的强度刚度及较好的耐磨性能。.凹模的结构设计凹模是成型塑件外轮廓的零件。凹模按其结构不同分为整体式和组合式两大类。整体式凹模整体式凹模由整块材料加工而成，其特点是牢固，使用中不易发生变形，不会使制品产生拼接线痕迹但由于加工困难，热处理不方便，因此整体式凹模常用于形状简单的中小型模具上。组合式凹模指凹模由两个或两个以上零件组合而成。按其组合结构，可分为整体嵌入式局部镶嵌式底部镶拼式侧壁镶拼式和四壁拼合式。采用何种形式总的原则就是要简化凹模的加工工艺，减少热处理变形，便于模具的维修和节约贵重的模具钢材。本次设计的塑件结构较简单，从设计的经济性和结构的合理性等因素综合考虑，将凹模的结构设计成镶嵌式结构。.凸模的结构设计凸模即型芯是成型塑件内表面的成型零件......”。

6、“.....整体式凸模是将成型的凸模与动模板做成体，不仅结构牢固，还可省去动模垫板。但是由于不便于加工，故只适用于弯曲模量洛氏硬度标尺弯曲强度热性能维卡软化点热变形温度.塑件的壁厚塑件的壁厚对其质量有很大的影响，壁厚过小不能满足使用强度和刚度的要求，而本产品对强度和刚度的要求较高。壁厚太大则浪费原材料，在大批量生产时造成生产成本提高，利润空间降低注射成型时则易造成塑件内部产生气穴，外部产生凹陷冷却时需要更长的冷却时间，增加了冷却系统设计和加工的难度。从以上诸方面考虑，应在满足使用的前提下对塑件进行最大限度的薄壁化。同塑件的壁厚应当尽可能致，塑件壁厚不同将导致收缩不同，最终导致变形或开裂。塑料最小壁厚及推荐壁厚见表。表塑料最小壁厚及推荐壁厚塑件材料最小壁厚小型零件推荐壁厚中型零件推荐壁厚大型零件推荐壁厚.本产品属于中型塑件，推荐壁厚为.，但是考虑到塑件的力学要求，应使用较大壁厚，这里取壁厚为。塑件的表面质量塑件的表面粗糙度和外观质量决定了塑件的表面质量......”。

7、“.....般来说，原材料的质量成型工艺和模具表面粗糙度都会影响到塑件的表面粗糙度，尤其是以型腔壁的表面粗糙度影响最大。因此，模具的型腔壁表面粗糙度是塑件表面粗糙度的决定性因素。产品的外观面应有很好的光泽度且非常光滑，对表面粗糙度要求较高，应不大于.，产品的内表面与使用无关且不影响外观，对表面粗糙度无太高要求，为了降低模具制造成本，凸模成型表面的粗糙度设计为.。材料通过注射成型所能达到的表面粗糙度范围是，满足风扇后盖的表面粗糙度要求。塑件的精度等级影响塑件精度的因素很多，如模具制造精度及其使用后的磨损程度，塑料收缩率的波动，成型工艺条件的变化等。在般生产过程中，为了降低模具的加工难度和模具的生产成本，在满足塑料使用要求的前提下将尽可能地把塑件尺寸精度设计得低些。目前我国颁布了工程塑料模塑塑料件尺寸公差的国家标准。该标准将塑件分成个精度等级，的精度要求最高，般不采用。材料模塑件公差等级见表表。根据此表和塑件的设计使用要求，塑件的精度选用......”。

8、“.....或由于粘附作用紧贴在型腔内。为了便于脱模，防止塑件表面在脱模时出现顶白顶伤划伤等，在塑件设计时应使其表面有合理的脱模斜度。脱模斜度的选择要遵循以下原则塑件精度要求高时，应采用较小的脱模斜度。较高较大的塑件尺寸，应选用较小的脱模斜度。形状复杂的不易脱模的，应选用较大的脱模斜度。塑件的收缩率大的应选用较大的脱模斜度值。塑件壁较厚时，会使成型收缩增大，脱模斜度应采用较大数值。常用塑料的脱模斜度见表。由于塑料的收缩率很大，所以应选择较大的脱模斜度，选择脱模斜度为，多材质塑料成型模高效多色注射模镶件互换结构和抽芯脱模机构的创新设计方面也取得较大进展。气体辅助注射成型技术的使用更趋成熟。.我国塑料模具工业和技术今后的主要发展方向提高大型精密复杂长寿命模具的设计制造水平及比例这是由于塑料模成型制品的日益大型化复杂化和高精度要求以及因高生产率要求而发展的模多腔所决定。在塑料模设计制造中全面推广应用技术。技术已发展成为项比较成熟的共性技术......”。

9、“.....为其进步普及创造了良好的条件基于网络的体化系统结构初见端倪，其将解决传统混合型系统无法满足实际生产过程分工协作要求的问题软件的智能化程度将逐步提高塑料制件及模具的设计与成型过程的分析将在我国塑料模具工业中发挥越来越重要的作用。推广应用热流道技术气辅注射成型技术和高压注射成型技术采用热流道技术的模具可提高制件的生产率和质量，并能大幅度节省塑料制件的原材料和节约能源，所以广泛应用这项技术是塑料模具的大变革。制订热流道元器件的国家标准，积极生产价廉高质量的元器件，是发展热流道模具的关键。气体辅助注射成型可在保证产品质量的前提下，大幅度降低成本。目前在汽车和家电行业中正逐步推广使用。气体辅助注射成型比传统的普通注射工艺有更多的工艺参数需要确定和控制，而且其常用于较复杂的大型制品，模具设计和控制的难度较大，因此，开发气体辅助成型流动分析软件，显得十分重要。另方面为了确保塑料件精度......”。