（定稿）光敏树脂固化成型机起升机构设计（全套下载）

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.，只需计算右端轴承寿命，!蜗杆的传动效率已经可达到。与多级齿轮传动相比，蜗杆传动零件数目少，结构尺寸小，重量轻。缺点是在制造精度和传动比相同的条件下，蜗杆传动的效率比齿轮传动低，同时蜗轮般需用贵重的减磨材料制造。传动系统的设计.螺旋传动部分计算螺杆直径的计算式.表滑动螺旋副许用比压螺杆材料螺母材料许用比压速度范围钢青铜低速钢钢.低速钢铸铁.钢青铜.取钢青铜螺旋副，，最大负载，代入式.得根据梯形螺纹国家标准，取螺纹为其基本参数为螺杆外径，中径，螺杆小径，螺母小径，螺母大径，螺距螺纹部分强度计算梯形螺纹牙型角当量摩擦角将螺纹部分展开，其受力图如图所示，图作用在螺母上的扭矩螺杆受力如图所示，由图可知，螺杆上与螺母旋合处扭矩最大，且图根据第四强度理论，得螺杆危险截面的当量应力表螺杆与螺纹牙强度项目许用应力螺杆强度为屈服极限螺纹牙强度材料剪切弯曲钢青铜铸铁耐磨铸铁蜗杆材料为号钢，由表可知，它的许用应力为，满足要求。自锁条件符合自锁条件。.电机的选择电动机的类型结构形式是根据电源种类载荷性质和工作条件来选择的。三相异步电机具有构造简单运行可靠重量轻成本低使用维护方便等优点，所以电机选择为三相异步电动机。电动机的功率选择是否合适将直接影响到电动机的工作性能和经济性能。如果选用额定功率小于工作机所要求的功率,就不能保证工作机正常工作,甚至使电动机长期过载而过早损坏,如果选用额定功率大于工作机所需要的功率,则电动机价格高,功率未得到充分的利用梯形螺纹加工容易，强度较大，但效率较低。锯齿形螺纹矩形螺纹效率高，梯形螺纹强度大的特点，般用于承受单向压力，常用在压力机上。螺杆材料应具有足够的强度和耐磨性，以及良好的加工性能，不经热处理的螺杆般选用号钢，重要的经热处理的螺杆可以选用，或钢。精密传动螺杆可用钢等。螺母材料除要有足够的强度外，还要求在与螺杆材料配合时摩擦系数小和耐磨。常选用铸造青铜速度低，载荷较小时，也可选用高强度铸造铝青铜或铸造黄铜，重载时可用铸铁，耐磨铸铁。尺寸大的螺母可用钢或铸铁做外套，内部浇注青铜。高速螺母可浇注巴氏合金。螺旋传动用矩形，梯形或锯齿形螺纹，其失效形式多为螺纹磨损。而螺旋直径螺母的高度由耐磨性要求决定。传力较大时，应校验螺杆部分或其他危险部位强度，以及螺母，螺杆的螺纹牙的强度。要求自锁时，应检验螺纹副的自锁条件。对于长径比很大的受压螺杆，应检验其稳定性。因此，本设计中螺旋副材料选取钢青铜材料，螺杆选取号钢。螺纹选用梯型螺纹，右旋单线。滑动螺旋通常采用梯形螺纹和锯齿形螺纹，其中梯形螺纹应用最广，锯齿形螺纹用于单面受力。矩形螺纹由于工艺性较差强度较低等原因应用很少对于受力不大和精密机构的调整螺旋，有时也采用三角螺纹。般螺纹升程和摩擦系数都不大，因此虽然轴向力相当大，而转矩则相当小。传力螺旋就是利用这种工作原理获得机械增益的。升程越小则机械增益的效果越显著。滑动螺旋传动的效率低，般为，能够自锁。而且磨损大寿命短，还可能出现爬行等现象。静压螺旋传动螺纹工作面间形成液体静压油膜润滑的螺旋传动。静压螺旋传动摩擦系数小，传动效率可达，无磨损和爬行现象，无反向空程，轴向刚度很高，不自锁，具有传动的可逆性，但螺母结构复杂，而且需要有套压力稳定温度恒定和过滤要求高的供油系统。静压螺旋常被用作精密机床进给和分度机构的传导螺旋。这种螺旋采用牙较高的梯形螺纹。在螺母每圈螺纹中径处开有个间隔均匀的油腔。同母线上同侧的油腔连通，用个节流阀控制。油泵将精滤后的高压油注入油腔，油经过摩擦面间缝隙后再由牙根处回油孔流回油箱。当螺杆未受载荷时，牙两侧的间隙和油压相同。当螺制品越复杂，构制三维模型越困难。用于构造模型的计算机辅助设计软件很关键，要求具有较强的三维造型功能。目前快速成型行业中常用的计算机辅助软件系统主要有等。其中，软件因有较强的实体造型和表面造型功能，可构造非常复杂的模型，所以受到许多用户的好评，但其价格较贵，系统较庞大，使用界面不够友好，新用户使用常需段熟悉和积累经验的过程。虽价格低，操作简单，但成型复杂制品困难，设计费工费时。近年推出的的价格比较便宜，能基本满足三维造型的要求，且界面友好，容易掌握，因此不少用户对此软件感兴趣。上述计算机辅助设计软件产生的模型文件输出格式有多种，基中常见的有等。格式是快速成型机常采用的种模型文件输出格式。应用要将种新产品成功地投入到竞争激烈的市场中需要其产品开发的速度快及生产周期短。只有将快速与柔性制造工艺结合才能达到理想效果。集现代控制技术技术激光技术和新材料科学的成果与体，突破了传统加工模式，大大缩短了产品的生产周期，提高了产品的市场竞争力。目前光固化快速成型技术的应用主要有用制造模具用工艺快速制成的立光敏,树脂,固化,成型,机起升,机构,设计,毕业设计,全套,图纸绪论.快速成型技术快速成型技术,是国际上世纪年代后期发展起来的种新型的先进制造技术。由于在其加工过程中，材料处在个逐点或逐层堆积的过程中，因而该技术属于材料堆积成型的制造技术，也称为“增加”加工法“生长型制造”，快速成型技术能够根据零件的模型直接成型复杂的零部件或模具，不需要任何工装，突破了传统“去材”加工法或“变形”加工法的许多限制，如产生切削和工艺废料等材料利用率的缺陷以及由于受刀具或模具形状限制无法制造复杂形状产品制件的不足，是制造技术领域得次重大突破。在主要的几种快速成型工艺方法中，光固化成型法是最早被提出并商业化应用的。年美国的博士首次在他的博士论文中提出用激光照射液态光敏树脂，固化分层制作三维物体的快速成型概念，并申请了专利。年，美国的公司根据该专利商业化了第台现代快速成型机，以液态树脂选择性地固化成形零件，开创了快速成型技术的新纪元。经过了近年的发展，已成为当今研究发展最成熟应用最为广泛的典型技术，在全世界安装的快速成型机中光固化成型系统约占。.光固化快速成型技术的控制原理及应用快速成型技术是当今世界飞速发展的制造技术之。这种方法能简捷全自动地制造出历来各种加工方法难以制作的复杂立体形状，在加工技术领域具有划时代的作用。光固化快速成型技术简称是年代中期开发的先进制造手段，在快速成型方法中使用较为广泛。它的突破性在于将传统的“去除”加工法由毛坯去除多余部分制成零件改进为增加加工法由材料逐层累积形成零件。