1、“.....不因脱模而使塑件质量不合格塑件被顶出位置应尽量在塑件内侧，以免损伤塑件外观脱模零件配合间隙合适，无溢料现象脱模零件应有足够的强度和刚度脱模零件要工作可靠，运动灵活，制造容易，配换方便。另外，为实现注塑生产的自动化，必要时不但塑件要实现自动坠落，还要使浇注系统凝料能脱出并自动坠落。塑件在成形时，由于有尺寸上的收缩，所以对模具的凸出部位有包紧力。而脱模机构的负荷就是这种包紧力对脱模方向上形成的阻力。塑件冷却收缩，会紧紧的包住型芯，与型腔脱离，最后推件板在液压机构的作用下将塑件从动模上推下，完成注塑的全过程。其优点制件受力均匀在分离时不产生变形制件表面质量不受影响推出机构简单可靠，简化了模具。.浇注系统的确定浇注系统可分为普通浇注系统和热流道浇注系统两大类。浇注系统控制着塑件成型过程中充模和补料两个重要阶段，对塑件质量关系极大。浇注系统是指从注塑机喷嘴进入模具开始，到型腔入口为止的那段流道。普通模具的浇注系统由主流道分流道浇口冷料井几部分组成。对于浇注系统进行设计时，般应遵循如下基本原则......”。

2、“.....因此了解被成型的塑料熔体的流动特性以及温度剪切速率对粘度的影响等显得十分重要，设计的浇注系统定要适应于所用塑料的成型性能，以保证成型塑件的质量。尽量避免或减少产生熔接痕在选择浇口位置时，应注意避免融接痕的产生。熔体流动时应尽量减少分流的次数，有分流必然有汇合，熔体汇合之处必然会产生熔接痕，尤其是在流程长温度低时，这对塑件熔接强度的影响较大。有利于行腔中气体的排出浇注系统应能顺利地引导塑料熔体充满行腔的各个部分，使浇注系统及型腔中原有的气体能有序地排出，避免充填过程中产生紊流或涡流，也避免因气体积存而引起凹陷气泡烧焦等塑件的成型缺陷。防止型芯的变形和嵌件的位移浇注系统设计时应尽量避免塑料熔体直接冲击细小型芯和嵌件，以防止熔体的冲击力使细小型芯变形或嵌件位移。尽量采用较短的流程充满型腔在选择浇口位置的时候，对于较大的模具型腔，定要力求以较短的流程充满型腔，使塑料熔体的压力损失和热量损失减小到最低限度，以保持较理想的流动状态和有效地传递最终压力，保证塑件良好的成型质量。为此，选择合理的浇口位置，减少流道的折弯......”。

3、“.....这样就可以缩短充填时间，避免因流程长压力和热量损失大而引起的型腔充填不满等成型缺陷。流动距离比和流动面积比的校核对于大型或薄壁塑料制件，塑料熔体有可能因其流动距离过长或流动阻力太大而无法充满整个型腔。为此在模具设计过程中除了考虑采用较短的流程外，还应对其注射由于注射机的锁模机构不同，开模行程的校核可分为与模具厚度无关与模具厚度有关两种。所选用注射机是液压和机械联合作用的锁模机构，最大开模程度由连杆机构的最大行程所决定，并不受模具厚度的影响。本模具属于单分型面注射模具，如图所示，又公式开模行程可按下式校核式中注射机最大开模行程，推出距离，包括浇注系统在内的塑件高度，。开模行程的校核应考虑侧向抽芯所需的开模行程，当时，对开模行程没有影响，仍用上面公式进行校核。当时，可用代替上面的。模具结构分析与设计.结构分析注射模具主要由动模和定模两部分组成，定模部分安装在注射机的固定模板上，动模部分安装在注射机的移动模板上。在注射成型过程中，模具的动模随注射机上的合模系统运动，同时动模部分与定模部分由导柱导向而闭合形成浇注系统和型腔......”。

4、“.....冷却后开模时动模与定模分离，由推出机构将塑件推出。根据模具上各个部分的不同作用，注射模大致可分为下面八大部分成型部分成型部分主要由凸模型芯凹模型腔等组成。凸模型芯形成塑件的内表面形状，凹模型腔形成塑件的外表面形状。合模后组成塑件的几何边界，包容塑件。浇注系统熔融塑料从注射机喷嘴进入模具型腔所流经的通道称为浇注系统，将注射机喷嘴喷出的熔融塑料引入到型腔中，起到输送管道的作用。浇注系统由主流道分流道浇口及冷料井组成。导向机构导向机构分为动模与定模之间的导向和推出机构的导向。侧向分型与抽芯机构塑件上如果有侧向的凹凸形状或者侧孔，就需要有侧向的凸模或者成型块来成型。在塑件被推出之前，必须先使侧向凸模或侧向成型块抽出，然后才能顺利脱模。带动侧向凸模或侧向成型块移动的机构称为侧向分型与抽芯机构。排气系统在注射成型过程中，为了将型腔内的气体排出模外，需要开设排气系统。小型塑件的排气量不大，因此可直接利用分型面间的间隙排气。温度调节系统为了满足注射工艺对模具的温度要求，必须对模具的温度进行控制，因此模具常常设有冷却或加热的装置......”。

5、“.....加热系统则在模具内部或四周安装加热元件。推出机构把模具分型后的塑件从模具中推出的装置，有些可能要靠人工协助，有的完全自动将塑件推出。支承零部件是整个模具的主骨架，通过它将模具的各个部分组合成个整体，并且使模具与注射机连在起。的线膨胀系数比较小，并具有难燃性，氧指数高达以上。电学性能是种电性能较好的聚合物，但由于本身极性较大，其绝缘性不如，介电常数介电损耗角正切值体积电阻率较大。的电性能受温度频率添加剂的品种影响较大，自身的耐电晕性也不好，般只适用于低压低频绝缘材料。环境性能可以耐大多数的无机酸发烟硫酸和浓硝酸除外无机盐碱多数有机溶剂如乙醇汽油和矿物油，适合做化工防腐材料。在酯酮芳烃卤烃中会溶胀或者溶解，其中最好的溶剂是四氢呋喃和环己酮。不耐光氧热，极易发生降解，引起制品颜色变化白色粉红色淡黄色褐色红棕色红黑色黑色。成型特点加工温度范围窄，加工较困难，工艺要求高，加工时般情况下可不用干燥若需干燥，在下进行。模温较低。加工时易产生气纹黑纹等，定要严格控制好加工温度。螺杆转速应低些以下，残量要少，背压不能过高......”。

6、“.....料在高温炮筒中停留时间不能超过分钟。宜用大水品进胶，采用“中压慢速低温”的条件来成型加工较好。较产品易粘前模，开模速度第段不宜过快，水口在流道冷料穴处做成拉扣式较好，啤料停机前需及时用水口料或料清洗炮筒，防止分解产生↑,腐蚀螺杆炮筒内壁。.注射成型工艺参数表塑件工艺参数工艺参数规格工艺参数规格料筒温度后段中段前段成型时间注射时间保压时间冷却时间喷嘴温度螺杆转速模具温度注射压力注塑机的选择.初选注塑机模具只有和合适的注塑机相配，生产才能进行。注塑机的主要参数有公称注射量，注射压力，注射速度，塑化能力，锁模力，合模装置的基本尺寸，开合模速度，空循环时间等。这些参数是设计制造购买和使用注塑机的主要依据。下面为了选择合适的注塑机，从校核注塑机的各种参数入手注塑量螺杆或柱塞次注射的最大容积或者次注射塑料的最大重量......”。

7、“.....拉杆空间，模板间最大开距，动模板的行程，模具最大厚度与最小厚度等。这些参数规定了机器加工制件所使用的模具尺寸范围空循环周期注射机在不加入塑料物料时次循环的最短时间确定最大注射量通过计算塑件质量流道凝料的质量按塑件质量的.倍来估算。应用高新技术，特别是信息技术改造传统产业促进产业结构优化升级，将成为我国今后段时间制造业发展的主题之。我国等现代制造技术的研发与应用起步晚基础差。年代初，机械技术中的有限元法被成功地应用到注射成型分析过程中，逐步形成了注射模系统。注射模技术是力学流体热学高分子材料注射成型工艺注射模设计有限元分析和计算机等多学科相交叉的新兴学科。国际市场上出现了些商品化注射模软件，近十来年技术也已走向成熟。国内是在“八五”期间才开始注射模技术的研究开发工作，近年来也陆续出现了有自主知识产权的注射模软件。“九五”期间科技部同国家经贸委等部门实施“应用工程”，现已成功地实现了“甩图板”，并在部分企业进行了等技术的应用试点与示范，现代技术的开发和应用有了良好的起步和发展，“十五”期间国家将投入亿元实施信息化工程......”。

8、“.....虽然国外软件的应用在我国模具行业中仍占主要地位，但可预计国产的软件将在我国模具工业中发挥越来越重要的作用。在研究及应用上，我国处于起步阶段，真正应用不超过十年，也仅是近些年逐步开始应用，的应用仅仅限于为数不多的较大模具企业应用，技术也还处于探索阶段。国外发达国家模具标准化程度为，而我国只有左右。如能广泛应用模具标准件，将会缩短模具设计制造周期，并可减少由于使用者自制模具件而造成的工时浪费。应用模具技术设计模具已较为普遍，推广使用模具标准件，能够实现部分资源共享，这会大大减少模具设计的工作量和工作时间，对于发展技术提高模具的精密度有重要意义。随着中国当前的经济形势的日趋好转，在“实现中华民族的伟大复兴”口号的倡引下，中国的制造业也日趋蓬勃发展而模具技术已成为衡量个国家制造业水平的重要标志之，模具工业能促进工业产品生产的发展和质量提高，并能获得极大的经济效益，因而引起了各国的高度重视和赞赏。在日本，模具被誉为“进入富裕的原动力”，德国则冠之为“金属加工业的帝王”，在罗马尼亚则更为直接“模具就是黄金”......”。

9、“.....我国对模具工业的发展也十分重视，早在年月颁布的关于当前国家产业政策要点的决定中，就把模具技术的发展作为机械行业的首要任务。近年来，塑料模具的产量和水平发展十分迅速，高效率自动化大型长寿命精密模具在模具产量中所战比例越来越大。注塑成型模具就是将塑料先加在注塑机的加热料筒内，塑料受热熔化后，在注塑机的螺杆或活塞的推动下，经过喷嘴和模具的浇注系统进入模具型腔内，塑料在其中固化成型。本次毕业设计的主要任务是塑料分线盒模三用注塑模具的设计。也就是各设计副注塑模具来生产三种结构的分线盒塑件，以实分线盒模三用,注塑,模具设计,毕业设计,全套,图纸题目类型•理论研究•实验研究工程设计•工程技术研究•软件开发年月日摘要分析降低塑料制件成本的方法，提出为了降低成本，将满足定条件的几种规格形式的塑料制件用副模具成型出来，就是模多用模具同时研究了模多用注射模具三种形式的分类及条件，结合生产实例分析模具设计要点，模具巧妙结构特点等。经生产实践证明，在定的条件下，使用模多用注射模具可以减少模具数量，降低成本，大大提高企业的市场竞争力......”。