1、“.....自由.工作式中工作工作行程与模具修模量或调整量之和工作则自由取自由橡胶的装配高度自由小，其许可值见图。用普通冲裁模冲制的零件，其断面与零件表面并不垂直，并有明显区域性特征。采用合理使用间隙冲裁模冲制的零件，光亮区域约占断面厚度的凹模侧有明显的塌角，凸模侧有高度不小于.的毛刺外形有定程度的拱曲。冲裁件的这些特征是普通冲裁加工条件决定的。选用冲裁工艺时，必须考虑零件的这些特征。凡产品图纸上未注公差的尺寸均属于未注公差尺寸。在计算凸模和凹模时，冲压件未注公差尺寸的极限偏差数值通常按级。图孔边距的最小值拉深的结构工艺性拉深件的形状应尽量简单对称。对称拉深件在圆周方向上的变形是均匀的，模具加工也容易，其工艺性最好。其它形状的拉深件，应尽量避免急剧的轮廓变化。拉深件各部分尺寸比例要恰当。尽量避免设计宽凸缘和深度大的拉深件，因为这类工件需要较多的拉深次数。如果工件空腔不深，但凸缘直径很大，制造也很费劲。工件凸缘的外廓最好与拉深部分的轮廓形状相似如果凸缘的宽度不致，仅拉深困难......”。

2、“.....还需放宽切边余量，增加金属消耗。拉深件的圆角半径要合适。拉深件的圆角半径，应尽量大些，以利于成形和减少拉深次数。拉深件底与壁凸缘与壁矩形件的四壁间圆角半径如图应满足，否则，应增加整形工序。如增加次整形工序，其圆角半径可取，。拉深件厚度的不均匀现象要考虑拉深件由于各处变形不均匀，上下壁厚变化可达。至.见图。多次拉深的工件内外壁上或带凸缘拉深件的凸缘表面，应允许有拉深过程中所产生的印痕。除非工件有特殊要求时才采用整形或赶形的方法来消除这些印痕。图拉深件的圆角半径图拉深件壁厚变化情况拉深件的尺寸精度不宜要求过高拉深件的制造精度包括直径方向的精度和高度方向的精度。在般情况下，拉深件的精度不应超过表表和表中所列数值。产品图上的尺寸应注明必须保证外部尺寸或是内腔尺寸，不能同时标注内外形尺寸。也就是生产中的“最小最大”原则。在冲压生产中，保证产品质量，完成产品数量品种计划的前提下，产品成本越低，说明企业经济效果越大。冲压件成本分析产品成本受产量的影响较大，特别是冲压生产尤为突出。在定条件下......”。

3、“.....将会引起成本中些费用的变化，其结果使得成本发生波动。为此可将产品成本分为固定费用和变动费用两部分。固定费用是指在定时期和定产量范围内，它的总额不随产量变动而变动，它是维持生产能力而基本不变的费用。例如模具设备折旧费，加工费中的固定工资部分和各种经费等。但是单位固定费用，也就是分摊在每个产品上的固定费用却是可变的。即单位固定费用与产量成反比例变化。变动费用是指它的总额随产量的增减而成比例增减。例如产品直接耗用的原材料费外购件费外协件加工费等等。但就产品单位费用而言，变动费用则基本不变。上述可知，冲压件生产成本是由固定费和可变费这两部分组成的，所以只要设法降低固定费用或可变费用，都能使生产成本降低，利润增加。可见企业要提高经济效益，就要在降低成本上下功夫。降低制造成本的措施降低产品成本，包括增产节约两个方面。增产可降低产品成本中的固定费用，相对地减少消耗，节约便能直接降低消耗，它们都是降低成本的重要途径。冲压件的成本包括材料费加工费模具费等项。因此，降低成本，就是要降低以上各项费用......”。

4、“......工艺合理化冲压生产中，工艺合理化是降低成本的有力手段，般在制定新产品工艺时进行。当产量发生变化，模具寿命短或因事故发生损坏时，由于更改产品设计而改变模具时，以及变更设备等生产条件发生变化时，要重新讨论研究产品工艺。由于工艺的合理化能降低模具费节约加工工时降低材料费等，所以必然降低零件总成本。在制定工艺时，工序的分散与集中是比较复杂的问题。它取决于零件的批量结构形状质量要求工艺特点等。对于板材冲压件，般说来，在大批量生产情况下，应当尽量把工序集中起来，采用复合或连续模进行冲压，很小的零件，适合于复合或连续冲压加用非常细的探针，用来扫描细小的模具和细微的特征表面，扩大模具生产的品种范围。由于模具扫描系统已在汽车摩托车定电等行业得到成功应用，相信在“十五”期间将发挥更大作用。模具研磨抛光将向自动化智能化方向发展模具表面的精加工是模具加工中未能很好解决的难题之。模具表面的质量对模具使用寿命制件外观质量等方面均有较大的影响，我国目前仍以手工研磨抛光为主，不仅效率低约占整个模具制造周期的......”。

5、“.....质量不稳定，制约了我国模具加工向更高层次发展。因此，研究抛光的自动化智能化是重要的发展趋势。日本已研制了数控研磨机，可实现三维曲面模具研磨抛光的自动化智能化是重要的发展趋势。日本已研制了数控研磨机，可实现三给曲面模具研磨抛光的自动化。另外，由于模具型腔形状复杂，任何种研磨抛光方法都有定局限性。应注意发展特种研磨与抛光如挤压衍磨电化学抛光超声抛光以及复合抛光工艺与装备，以提高模具表面质量。模具标准件的应用将日渐广泛使用模具标准件不但能缩短模具制造周期，而且能提高模具质量和降低模具制造成本。因此，模具标准件的应用必将日渐广泛。为此，首先要制订统的国家标准，并严格按标准生产其次要逐步形成规模生产，提高标准件质量降低成本再次是要进步增加标准件规格品种，发展和完善联销网，保证供货迅速。在模具设计制造中将全面推广技术模具技术是模具技术发展的个重要里程碑。实践证明，模具技术是模具设计制造的发展方向。现在，全面普及技术已基本成熟。由于模具技术已发展成为项比较成熟的共性技术......”。

6、“.....特别是微机的普及应用，更为广大模具企业普及模具技术创造了良好的条件。随着微机软件的发展和进步，技术培训工作也日趋简化。在普及推广模具技术的过程中，应抓住机遇，重点扶持国产模具软件的开发和应用。加大技术培训和技术服务的力度。应进步扩大技术的应用范围。对于已普及了模具技术的批以家电行业代表的企业来说，应积极做好模具技术的深化应用工作，即开展企业信息化工程，可从,逐步深化和提高。快速经济模具的前景十分广阔现在是多品种少批量生产的时代，到下个世纪，这种生产方式占工业生产的比例将达以上。具工业的快速发展和模具市场的繁荣昌盛。.我国模具市场的发展趋势现代模具工业有“不衰亡工业”之称。世界模具市场总体上供不应求，市场需求量维持在亿至亿美元，同时，我国的模具产业也迎来了新轮的发展机遇。近几年，我国模具产业总产值保持的年增长率据不完全统计，年国内模具进口总值达到多亿，同时，有近个亿的出口，年模具产值超过亿元，模具及模具标准件出口将从现在的每年多万美元增长到年的亿美元左右。单就汽车产业而言......”。

7、“.....价值上亿元，而当汽车更换车型时约有的模具需要更换。另外，电子和通讯产品对模具的需求也非常大，在发达国家往往占到模具市场总量的之多。模具的服务面非常广阔，因此模具的品种也十分繁杂。由于用户对产品质量和美观的要求，近年来随着塑料制品和压铸件使用越来越多，塑料模和压铸模的产量也年大于年，其在模具总量中的比例也在逐年提高。年至年四年间，塑料模和压铸模在模具总量中的比例分别提高了约个和约.个百分点。由于高速公路的快速发展，橡胶轮胎的子午化率不断提高，因而近年来子午线轮胎模具发展很快。广东揭阳和胶东半岛是子午线轮胎模具最为集中的地区，些企业的子午线轮胎模具年销售额已超过亿元，有的已超过亿元，形成了定的规模效应。模具标准件是模具的基础，可缩短生产周期降低成本和提高质量，因此近年来模具标准件使用覆盖率不断提高，产量也就不断增加。现在，年销售额亿元以上的模具标准件生产企业已有不少，最大的已超过亿元。模具标准件的品种也不断增加，质量也进步提高。但是由于生产模具标准件的门坎较低......”。

8、“.....其中有些企业生产条件十分简陋，原材料采购也不把关，过多地在成本和价格上打算盘，致使产品质量下降，既影响模具质量，又对市场造成冲击，在模具市场上发出了些不协调的音符。质量周期价格服务，是模具销售的四大要素。在目前的模具市场中，周期越来越重要。模具材料不断涨价，工资不断上升，模具价格总体上却是不涨反降，因此模具生产企业利润空间被压缩。为了生存与发展，近年模具企业更加注重技术进步和管理改善。这些也都促进了模具市场的健康发展。由于中低档模具竞争加剧，中高档模具市场空间相对较大，因此，不断提高模具产品的技术含量，已是许多模具企业的共同目标。这样，大型精密复杂长寿命等技术含量高的中高档模具的发展速度自然也就快于模具行业的总体发展速度。变压器,储油,柜端盖,复合,模具设计,毕业设计,全套,图纸摘要分析了变压器储油柜端盖的结构和成形工艺，计算了毛坯尺寸和冲压力。为了提高端盖的生产效率，设计了集三工序为体的落料拉深冲孔复合模的结构，经过工艺分析结构设计，论证了其可能性，保证了制品的质量。在模具设计中......”。

9、“.....充分利用已经掌握的知识和资源。利用曲面设计功能快速求出曲面的面积。利用冲模设计手册软件版快速设计冲压模具,并对模具的强度进行检验。实践证明,确实提高了设计的速度和效率。本模具设计中,由于卸料力较大,采用了组合弹簧力较大的优点解决了这问题。在模具结构中,用顶板做凸模的定位元件,由于配合定位的距离小,容易造成凸模的折断,因而设计了凹模导向凸模,增强了凸模的强度。关键词落料拉深设计制造中将全面推广技术快速经济模具的前景十分广阔模具自动加工系统的研制和发展设计题目工艺分析.经济分析冲压件成本分析降低制造成本的措施.技术分析冲裁的结构工艺性拉深的结构工艺性.变压器储油柜端盖的工艺分析材料零件结构尺寸精度工艺方案的制定.工艺方案的分析修边余量计算毛坯尺寸确定是否用压边圈确定拉深次数采用查图法.工艺方案的确定工艺计算.材料排样及材料利用率的计算材料排样的选用原则确定板料规格和裁料方式.冲压力的计算及设备的选择落料拉深起伏成形冲孔冲压设备的选择.模具压力中心的确定......”。