1、“.....否则就需要通过调节浇口尺寸使各浇口流量及成形工艺条件达到致，这就是浇注系统的平衡。分流道平衡对于多型腔模具，为了达到各型腔同时充满的目的，可通过调整分流道的长度及截面面积，改变熔料在各分流道中的流量，达到浇注平衡的目的。计算公式如下式中，熔料分别在流道和流道中的流量分流道和分流道的直径分流道和分流道的长度，。该模具显然是平衡。浇口平衡在多型腔非平衡分流道布置时，由于主流道到各型腔的分流道长度或各型腔所需填充流量不同，也可采用调整各浇口截面尺寸的方法，使熔料同时充满各型腔。浇口平衡简称为,只要做到各型腔值相同，基本上能达到平衡填充。对于多型腔相同制品的模具，其浇口平衡计算公式如下式中浇口的截面积，浇口的长度，分流道的长度，。该模具，从主流道到各个型腔的分流道的长度相等，形状及截面尺寸都相同，显然是平衡式的。.排气系统的设计排溢设计排溢是指排出充模熔料中的前锋冷料和模具内的气体等。引气设计对于些大型深腔壳形制品，注射成形后，整个型腔由塑料填满，型腔内气体被排出......”。

2、“.....当制品脱模时，由于受到大气压的作用，造成脱模困难，如采用强行脱模，势必使制品发生变形或损坏，因此必须加引气装置。排气系统排气系统对确保塑件成型质量起着重要的作用，排气方式有以下几种利用排气槽利用型芯镶件推杆等配合间隙对于大中型深型腔塑件为了防止塑件在顶出时造成真空而变形，必须设置进气装置。开设排气槽应注意的问题根据进料口的位置，排气槽应开设在型腔最后充满的地方尽量把排气槽开设在模具的分型面上对于流速较小的塑件，可利用模具的分型面及零件配合的间隙进行排气排气槽的尺寸要视塑料种类而定，通常为，般情况下，为.而高流动性的塑料如，若没有加填充剂则为.当型腔最后充填部位不在分型面上，其附近又无可供派气的推杆或可活动的型芯时，可在型腔相应部位镶嵌经烧结的金属块多孔合金块以供排气。该套模具的排气方式在分型面处开设排气槽，尺寸为.。.冷却系统的设计般注射到模具内塑料温度为左右，而制品固化后从模具型腔中取出时其温度在以下。热塑性塑料在注射成形后......”。

3、“.....使熔融塑料的热量尽快地传给模具，以使塑料可靠冷却定型并可迅速脱模，提高塑件的定型质量和生产效率。对于粘度低流动性好的塑料，因为成形工艺要求模温都不太高，所以常用常温水对模具进行冷却，以使塑件在模内加快冷却定型缩短成型周期，提高生产率。冷却介质冷却介质有冷却水和压缩空气，但用冷却水较多，因为水的热容量大，传热系数大，成本低。用水冷却，即在模具型腔周围或内部开设冷却水道。冷却系统的设计原则尽量保证塑件收缩均匀，维持模具的热平衡。冷却水孔的数量越多，孔径越大，则对塑件的冷却的效果越均匀。尽可能使冷却水孔至型腔表面的距离相等，当塑件的壁厚均式注射机上使用的模具中，主流道垂直于分型面，为使凝料能从其中顺利拔出，需设计成圆锥形，锥角为。主流道的尺寸的计算主流道小端直径主流道小端直径注射机喷嘴直径取。主流道的球半径主流道的球半径取。球面配合高度球面配合高度为取。主流道长度主流道长度，应尽量小于上标准模架及该模具结构，取主流道锥度主流道锥角般应在，取，所以流道锥度为。主流道大端直径主流道大端直径......”。

4、“.....根据以上数据和注射机的有关参数，设计出主流道如图图主流道形式主流道衬套的形式主流道部分在成型过程中，其小端入口处与注射机喷嘴及定温度压力的塑料熔要冷热交换地反复接触，易损件，对材料要求较高，因而模具的主流道部分常设计成可拆卸更换的衬套式俗称浇口套，以便有效地选用优质钢材单独进行加工和热处理。般采用碳素工具钢如等，热处理要求淬火。主流道衬套应设置在模具对称中心位置上，并尽可能保证与相联接的注射机喷嘴同轴心线。主流道衬套的形式有两种是主流道衬套与定位圈设计成整体式，般用于小型模具二是主流道衬套与定位圈设计成两个零件，然后配合在固定在模板上。该模具尺寸较小，主流道衬套可以选用整体式。设计出主流道衬套的尺寸如图图主流道具体尺寸主流道衬套的形式主流道衬套的固定形式如图图衬套的固定形式分流道的设计该模具为模四腔的结构，应设置分流道。分流道的设计应能满足良好的压力传递和保持理想的填充状态，使塑料熔体尽快地流经分流道充满型腔，并且流动过程中压力损失及热量损失尽可能小......”。

5、“.....各种截面的效率见表。表各种截面的效率表截面形状圆形方形六边形半圆形梯形矩形效率分流道的截面形状选择常用分流道的截面面形状有圆形梯形字形和六角形等。要减少流道内的压力损失，则希望流道的截面积大，流道的表面积小，以减少传热损失，因此可用流道的截面积与周长的比值来表示流道的效率。圆形截面效率最高，由于正方形流道凝料脱模困难，实际使用侧面具有斜度为的梯形流道。浅矩形及半圆形截面流道，由于其效率低，通常不采用，当分型面为平面时，可采用梯形或字型截面的分流道。从上述分析，为了减少流道的热量损失考虑到流道的效率，该模具分流道截面采用圆型截面。分流道的截面尺寸分流道的截面尺寸应根据塑件的成形体积塑件壁厚塑件形状所用塑料的工艺性能注射速率以及分流道的长度等因素来确定。对于壁厚小于,质量在以下的塑件，可用下述公式确定分流道的直径.其中流道直径塑件的质量分流道的长度。但由于该塑件壁厚大于，所以上式不能使用，这里我们可以通过表来确定分流道的截面尺寸......”。

6、“.....因此，分型面的选择是注射模设计中的个关键因素。分型面的选择原则分型面应选择在制品的最大截面处,无论塑件以何方位布置型腔,都应将此作为首要原则有利于保证制品的外观质量,分型面上型腔壁面稍有间隙,熔体就会在塑件上产生飞边尽可能使制品留在动模侧,因为在动模侧设置和制造脱模机构简便易行有利于保证制品的尺寸精度尽可能满足制品的使用要求尽量减少制品在合模方向上的投影面积,以减小所需锁模力长型芯应置于开模方向,当塑件在相互垂直方向都需设置型心时,将较短的型心设置在四侧抽芯方向,有利于减小抽拔距离有利于排气有利于简化模具结构,应尽量避免侧向分型或抽芯在选择非平面分型面时，应有利于型腔加工和制品的脱模方便。分型面的确定根据以上原则，该模具应有两个分型面，如图所示。为第分型面，分型后浇注系统凝料由此脱出为第二分型面，分型后塑件由此脱出。图分型面位置示意图.注射机的型号和规格选择及校核注射模是安装在注射机上的......”。

7、“.....以便设计出符合要求的模具，同时选定合适的注射机型号。从模具设计角度考虑，需要了解注射机的主要技术规范。在设计模具时，最好查阅注射机生产厂家提供的有关“注射机使用说明书”上标明的技术规范，。因为即使同规格的注射机，生产厂家不同，其技术规格也略有差异。选用注射机时，通常是以塑件或模具实际需要的注射量初选公称注射量的注射机型号，然后依次对该机型的公称注射压力公称锁模力模板行程以及模具安装部分的尺寸进行校核。注射机的选用原则计算塑件及浇道凝料的总容量体积或重量应小于注射机额定容量体积或容量的.倍模具成型时需用的注射压力应小于所选用注射机的最大注射压力模具型腔注射时所产生的压力必须要小于注射机的锁模力模具的闭模高度应在注射机最大，最小闭合高度之间模具脱模取出朔件所需的距离应小于所选注射机的开模行程模具的外形尺寸及安装尺寸必须与所选注射机模板适应，既模具最大外形尺寸安装时应不受拉杆间距的影响......”。

8、“.....注射机的开模行程应满足脱件条件。以实际注射量初选公称注射量的注射机型号为了保证正常的注射成型，模具每次需要的实际注射量应该小于注射机的公称注射量，即式子中，实际塑件包括浇注系统凝料的总体积。塑件体积和质量的计算从的物理性质可得，这里不妨取.，这里我们利用中的“分析模塑分析模塑质量属性”可以得到塑件体积.，而为密度.塑件质量.注射机型号的确定根据塑件的体积初步选定用卧式型注塑机。卧式型注塑机的主要技术规格如表表注塑机的主要参数理论注射容积螺杆直径注射压力注射速率塑化能力螺杆转速锁模力拉杆有较距离移模行程模具最大厚度模具最小厚度锁模形式双曲肘模具定位孔直径喷嘴球半径需填充塑件体积的计算主流道的体积约为分流道与浇口的体积约为.该模具总共需填充塑件的体积约为注射机及参数量的校核注射量的校核注射机个注射周期内所需注射量的塑料熔体的总量必须在注射机额定注射量的以内。在个注射成形周期内，需注射入模具内的塑料熔体的容量或质量，应为制件和浇注系统两部份容量或质量之和......”。

9、“.....其中注塑成型在塑料的各种成型工艺中所占的比例也越来越大。随着社会的经济技术不段向前发展，对注塑成型的制品质量和精度要求都有不同程度的提高。塑料制品的造型和精度直接与模具设计和制造有关系，对注塑制品的要求就是对模具的要求。由于计算技术和数控加工迅速发展，使得逐渐取代了过去塑料模的设计与制造技术，使传统的设计制造方法及组织生产的模式发生了深刻变化。塑料模的发展不仅可以提高塑料模质量，减少塑料模的设计与制造工时，缩短塑料模生产周期，加快塑件生产和产品的更新换代，而且更主要的是能满足当前用户对塑料模行业提出的“质量高交货快价格低”的要求。塑料模以后的发展主要有以下几方面注射模实用化挤塑模的开发压塑模的开发塑料专用钢材系列化。第二章制品的分析.制品的简介结构分析变焦环模型图图塑件图塑件材料的选择选用。色调黑色。生产批量大批量。制品的工艺性及结构的分析数码相机变焦环应有定的结构强度，由于中间有镜片，前面还有镜头，所以应保证它有定的装配精度。精度等级采用级精度......”。