1、“.....型芯的深度尺寸如下表.所示表.型芯深度尺寸塑件基本尺寸塑件的公差成型零件的上偏差型芯深度尺寸其中通过所计算的型腔公差与国家标准公差等级比较，型腔按级制造。成型零件结构设计传统的成型零件设计方法般为根据塑件结构及精度尺寸，并考虑塑料收缩率，计算出成型零件的工作尺寸，这种方法有以下几个缺点.自由曲面的设计比较难.曲面的尺寸不易表达清楚.计算量大，设计效率低。为了克服以上缺点，本次设计中采用了目前在模具设计制造行业具有领先地位的设计软件进行成型零部件的设计。.中的模具模块设计.利用内置的模具设计模块进行设计般有以下几步在设计的塑件外层生成个大小合理的胚料，胚料即以后生成的凹模凸模的大小用命令设计出分模面包括主分模面及侧型芯分模面.模具开模动作模拟在分模面设计完成之后，可由分模面和坯料自动生成模具体积快和型腔，并进步生成模具模仁及浇注件。在此基础上，就可以对分模设计进行相应的检测，如倒勾检测拔模斜度检测等等，并可简单的模拟模具开模动作。开模图如下所示图......”。

2、“.....凹模按其结构不同可分为整体式和组合式两大类，而组合式又可分为嵌入式组合镶拼式组合及瓣合式等。.整体式凹模由整块金属加工而成，其特点是牢固，不易变形，因此对于形状简单，容易制造或形状虽然比较复杂，但保可以采用仿形机等殊须加工方法加工的场合是适宜的。般此类成型零件都是在淬硬后在进行加工，所以整体结构的模具采用电火花成型加工为主铣削加工磨削加工电火花线切割为辅的加工方法，并且在先进的型腔加工机床还未普遍应用之前，整体式型腔般只用在形状简单的小形塑件的成型。.组合式凹模组合式型腔是由两个以上零件组合而成的。这种型腔改善了加工工艺性，减少了热处理变形，节约了模具贵重材料，但结构较复杂，装配比较麻烦，塑件制品表面可能留有镶拼痕迹，组合后的型腔牢固性较差。因此，这种型腔主要用于件熔体填充各个部位，并在填充过程中不致产生塑料熔体涡流紊流现，使型腔内的气体顺利排出模外。.在成批生产塑件时，在保证产品质量的前提下，要缩短冷却时间及成型周期。.若是主流道型浇口，因主流到处有收缩现象......”。

3、“.....主流道应留有加工余量或修正余量。主流道是连接注塑机的喷嘴与分流道或浇口的段通道，通常和注塑机的喷嘴在同轴线上，断面为圆形，有定的锥度，目的是便于冷料的脱模，同时也改善料流的速度，因为要和注塑机相配，所以其尺寸与注塑机有关。本次设计的主流道衬套如下图，其主要参数锥角内表面粗糙度.小端直径主流道衬套始端的球面半径取主流道长度材料为碳素工具钢。其中是注塑机的喷嘴口直径，是注塑机的喷嘴球半径。分流道与浇口这种浇口的特性它在单型腔模具中，塑料熔体直接流入型腔，因而压力损失少，进料速度快，成型比较容易传递压力好，保压补缩作用强，模具结构简单紧凑，制造方便。圆环形浇口中间的锥形型芯起分流作用，进料均匀，在整个圆周上取得大致相同的流速，空气也容易顺序排除，无熔接缝。分流道截面形状有圆形梯形形半圆形及巨型等。流道长度宜短，因为长的流道不但会造成压力损失，不利于生产，同时也浪费材料但过短，产品的残余应力增大，并且容易产生飞边。浇道的截面积越大，压力的损失越小浇道的表面积越小，热量的损失越小......”。

4、“.....效率越高，浇道的设计越合理。对于壁厚小于，重量在以下的塑件，可用下述经验公式确定分流道的直径此时算出的分流道直径仅限于式中为分流道的直径，为塑件的质量，此零件为.为分流道的长度，约为所以。浇口尺寸的确定图.分流道与浇口的位置关系图.分流道侧视图图.分流道与浇口的位置关系俯视图.浇口设计浇口的类型综合考虑塑件的形状及材料表面的切料点，并且可以通过次分型得出塑件，决定该模具的分流道设在定模型板上，采用半圆形流道，且浇口采用点浇口。本模具采用的点浇口，其优点是浇口形状简单，尺寸容易准确控制，通常用于除聚碳酸脂外的所有塑胶材料。点浇口的缺点是产品表面有浇口瑕疵，须切断浇道。浇口的位置浇口的位置对塑件的质量有极大的影响，浇口的位置选择时应遵循如下原则.浇口应开设在塑件较厚的部位，以利于熔体流动，型腔的排气和塑料的补塑，避免塑件产生缩孔或表面凹陷.浇口的设置应避免塑件表面产生熔接痕，影响塑件的外观.浇口应设置在能使型腔的各个角落同时充满的位置.浇口应.由锁模力选定注射机•......”。

5、“.....本设计取制品流道浇口在分型面上的投影面积之和，。压力损失系数，随塑料品种注射机类型喷嘴阻力流道阻力等因素变化，可在范围内选取，在设计中取.结合上面两项重要技术参数，初步确定注射机为型，其主要技术参数如下表注射机参数注塑机型号额定注射量螺杆柱塞直径注射压力注射行程注射方式锁模力最大成型面积最大开合模行程模具最大厚度模具最小厚度喷嘴圆弧半径喷嘴孔直径顶出形式动定模固定板尺寸拉杆空间合模方式液压泵流量压力电动机功率加热功率机器外形尺寸螺杆式.两点设有顶杆，机械顶出中心液压两点机械顶杆浇注系统的设计.浇注系统浇注系统是熔融塑料从注射机喷嘴到型腔的必经通道，它直接关系到成型的难易和塑件的质量，是注射模设计中的重要组成部分。浇注系统的作用浇注系统的作用是使熔融塑料平稳有序地填充到型腔中去，且把压力充分地传递到型腔的各个部位，以获得组织致密外形清晰美观的塑件。对浇注系统设计的具体要求是.对模腔的填充迅速有序.可同时充满各个型腔.对热量和压力损失较小.尽可能消耗较少的塑料......”。

6、“.....浇注道凝料容易与塑料分离或切除.不会使冷料进入型腔浇口痕迹对塑料外观影响很小。浇注系统布置在多模腔中，分流道的布置有平衡式和非平衡式两种类型，般以平衡式为宜。浇注系统无论是平衡或非平衡布置，型腔均应与模板中心对称。使型腔和流道的投影中心与注射机锁模力中心重合，避免注射时产生附加的倾侧力矩。.浇注系统设计流道系统包括主流道分流道以及结构设计。浇口套的设计浇口套与定模部分装配后，必须与分模面有定的间隙，其间隙大约为，因为该处受喷嘴压力的影响，在注射时会产生变形。主浇道的设计主浇道与注射机喷嘴在同轴心线上。在立式或卧式注射机用模具中，主流道垂直与分型面。其设计要点如下.主流道般设计成圆锥形，其锥角般为，流动性差的可取，内壁表面粗糙度，以便于浇注系统凝料从其中顺利的拔出。.为使塑料熔体完全进入主流道而不溢出，主流道与注射机喷嘴的对接处应做成球面凹坑。凹坑深度取。.由于主流道要与高温塑料和喷嘴反复接触和碰撞，所以主件总体形状为非对称图形，零件的上表面有个大的伸出圆柱体，上方有个小通孔......”。

7、“.....此外还有诸多突出小块，加强筋等等，并且有的结构对称布置。在模具设计时，两侧的小孔可以使用小型心对插成型，沉孔及伸出块位置也可使用小型心，总体看来，该零件属于较复杂程度。尺寸精度分析该零件的重要尺寸精度为级，其它尺寸精度为级，属于中等精度，对应的模具相关零件尺寸加工可以保证。塑件厚度检测塑件的厚度检测采用设计软件的模型分析功能自动完成，从塑件的壁厚上来看，壁厚的最大处为左右，最小处小于，壁厚差较大，但大多处在的范围之内，并综合其材料性能，只要注意控制成型温度及冷却速度，零件的成型并不困难如果条件允许，也可考虑修改其结构形式使壁厚趋向均匀。表面质量分析该零件的表面除要求没有凹陷，无毛刺，内部无缩孔，没有特别得表面质量要求，故比较容易实现。综以上分析可知，注射时在工艺参数控制较好的情况下，零件的成型质量很容易得到保证。.塑件材料选择物理性能树脂是种共混物，是丙烯腈丁二烯苯乙烯共聚物，英文名简称，这三者的比例为熔点为。的主要性能指标密度.收缩率......”。

8、“.....拟定模具结构形式及注射机的初步选择.分型面位置的确定模具的分型面模具上用来取出塑件和或浇注系统可分离和接触的表面称为分型面。分型面的选择应注意以下几点分型面应选在塑件的最大截面处不影响塑件外观质量，尤其是对外观有明确要求的塑件有利于保证塑件的精度要求利于浇注系统排气系统冷却系统的设置便于塑件的脱模，尽量使塑件开模时留在动模边尽量减少塑件在合模平面上的投影面积，以减少所需锁模力型芯应置于开模方向。分型面的确定如何确定分型面，需要考虑的因素比较复杂。由于分型面受到塑件在模具中的成型位置浇注系统设计塑件的结构工艺性及精度嵌件位置形状以及推出方法模具的制造排气操作工艺等多种因素的影响，因此在选择分型面时应综合分析比较，从几种方案中优选出较为合理的方案。选择注射模分型面影响的因素很多，总的要求是顺利脱模，保证塑件技术要求，模具结构简单制造容易。当选定个分型面方案后，可能会存在些缺点......”。

9、“.....该塑件分型面选择有如下图几种方案图.分型面方案Ⅰ图.分型面方案Ⅱ图.分型面方案Ⅲ方案方案分型面的选择，考虑到零件为为非规则零件，要使零件置于动模中，又要使动模开模距离尽量小，这样的结构有利于塑件的脱模考虑到塑件浇口的喷墨打印机,盒盖,注塑,模具设计,毕业设计,全套,图纸题目背景近年来,我国塑料模具业发展相当快，目前，塑料模具在整个模具行业中约占左右，而在整个塑料模具市场以注塑模具需求量最大。随着模具制造行业的发展，许多企业开始追求提高产品质量及生产效率,缩短设计周期及制造周期,降低生产成本，最大限度地提高模具制造业的应变能力等目标。新兴的模具技术很大程度上实现了企业的愿望。近年来，技术的应用越来越普遍和深入,大大缩短了模具设计周期,提高了制模质量和复杂模具的制造能力。.题目国内外相关研究情况国内研究的情况年代以来,在国家产业政策和与之配套的系列国家经济政策的支持和引导下，我国模具工业发展迅速，年均增速均为，在未来的模具市场中，塑料管件在模具总量中的比例还将逐步提高......”。